Thomas Langer, Dipl.-Ing. und M.Sc., Leiter Versuch und Entwicklung von NKE, präsentiert den neuen Wälzlagerprüfstand RAX380. (Bild: NKE Austria)
Wälzlager

NKE Austria nimmt Wälzlager-Prüfstand für große Lager in Betrieb

NKE Austria hat einen neuen Prüfstand für große Wälzlager in Betrieb genommen. Mit dem Radial-Axial-Prüfstand RAX380 ist NKE nun in der Lage, auch große Lager mit einem maximalen Außendurchmesser von 380 mm unter wechselnden Prüfbedingungen und unterschiedlichen Lasten, Drehzahlen, Schmierbedingungen und Temperaturen zu prüfen und deren Laufeigenschaften festzustellen.

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Bildergalerien

DAVE ist das Akronym für „definitively affordable virtual environment“ – hier kann der Betrachter dreidimensionale Objekte in der virtuellen Welt betrachten, ändern und sogar um diese herumgehen.  (Bild: Digital Image)
Virtuell Reality

Virtual Reality und Simulations-Tools beflügeln den Anlagenplaner

Wie reagieren die deutschen Anlagenbauer und Engineering-Dienstleister auf die aktuellen konjunkturellen Herausforderungen? Sie feilen weiter an der Produktivität – u.a. durch eine noch stärkere Nutzung von IT-Werkzeugen. Wie der Einsatz von Virtual Reality, Simulations-Tools und Laser-Scannern das Engineering effizienter und produktiver macht, will der nachfolgende Fachbeitrag aufzeigen.

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Entwickelt von Bugatti: Dieser 8-Kolben-Monoblock-Bremssattel ist weltweit der erste Bremssattel aus dem 3D-Drucker und gleichzeitig  das größte generativ gefertigte  Funktionsbauteil aus Titan. (Bugatti Automobiles S.A.S.)
3D-Druck

Bugatti lässt Titan-Bremssattel 3D-drucken

Bugatti steht für Supersportwagen, wie den Veyron und den Chiron. Bugatti-Entwickler haben im vergangenen Jahr zusammen mit dem Laser Zentrum Nord erstmals einen Bremssattel aus Titan per 3D-Druck gefertigt. Jetzt wurde der Bremssattel auf Herz und Nieren getestet. Ein Video beweist, dass der 3D-gedruckte Bremssattel auch funktioniert.

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 (Bild: Fraunhofer Gesellschaft)
Nieten

Verhalten von Nieten beim Crash besser vorhersagen

Nieten müssen die Karosserie eines Autos zuverlässig zusammenhalten – auch im Falle eines Crashs. Wie viel Belastung sie aushalten, ließ sich bisher nur ungenau vorhersagen. Forscher am Fraunhofer-Institut für Werkstoffmechanik IWM haben ein Modell weiterentwickelt, das nun realistische Prognosen liefert.

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