Schaltschrank

Kompaktschränke hochautomatisiert fertigen

| Redakteur: Sandra Häuslein

Hochautomatisiert und vernetzt: Schweißroboter im neuen Rittal-Werk Haiger.
Hochautomatisiert und vernetzt: Schweißroboter im neuen Rittal-Werk Haiger. (Bild: Rittal)

Rittal hat im neuen Werk in Haiger den Betrieb aufgenommen. Hochautomatisiert nach Industrie-4.0.-Kriterien entstehen dort künftig die Kompaktschaltschränke der AX-Serie sowie die KX-Kleingehäuseserien. Wir war vor Ort und haben uns das neue Produktionswerk angesehen.

„Das Werk wurde vollständig nach hocheffizienten Industrie-4.0-Strukturen ausgerichtet,“ sagt Prof. Friedhelm Loh, Inhaber und Vorsitzender der Geschäftsführung der Friedhelm Loh Group. „Mit der neuen Fertigung sichern wir auch zukünftig die Wettbewerbsposition – für unsere Kunden und für unser Unternehmen. Die Gesamtinvestition von 250 Millionen Euro steht nicht nur für die Perspektive des Standorts Mittelhessen und der 290 Arbeitsplätze im Werk Haiger. Wir haben uns ganz bewusst entschieden, mit den Menschen, mit denen wir groß geworden sind, in die Zukunft zu gehen.“

Im neuen Rittal-Produktionswerk in Haiger werden mit mehr als 100 neuen Hightech-Maschinen und Anlagenkomponenten auf 24.000 m² hochautomatisiert rund 9000 AX-Kompaktschaltschränke und KX-Kleingehäuse pro Tag gefertigt. Dafür wird das Werk rund 35.000 t Stahl pro Jahr verarbeiten.

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Automatisierte, durchgängige und intelligent Produktionsprozesse

Im Produktionsprozess stellt sich der Maschinenpark in Haiger zunehmend automatisiert auf die zu produzierenden Werkstücke und Baugruppen ein. Wo früher die einzelnen Fertigungsprozesse Zuschneiden, Kanten, Schweißen sowie Lackieren transaktional, sequenziell und unabhängig voneinander abgearbeitet wurden, werden im neuen Werk alle Personen und Objekte immer enger in das Manufacturing-Execution-System eingebunden. Die Einzelbaugruppen werden am Ende automatisch zum fertigen Produkt zusammengeführt und mit einem QR-Code versehen, der eine Identifizierung auch in der späteren Weiterverarbeitung beim Kunden ermöglicht.

Dabei kommunizieren die Maschinen und Handlingsysteme untereinander und mit übergeordneten Leitsystemen über Industrie-4.0- taugliche Kommunikationsnetzwerke. 20 fahrerlose Transportsysteme übernehmen automatisiert die Transporte im Werk. Verpackung, Kennzeichnung und der Weitertransport zur Distribution erfolgen ebenso automatisiert. Mithilfe wissensbasierter Systeme, die kontinuierlich „dazulernen“, werden Ausfallzeiten verringert, Wartungen vorausschauend geplant und damit Störungen des ausgeklügelten Produktionsprozesses minimiert.

BUCHTIPPDie Digitalisierung verändert die industrielle Fertigung grundlegend. Das Buch „Industrie 4.0 – Potenziale erkennen und umsetzen“ beschreibt mögliche Potentiale und konkrete Umsetzungsmöglichkeiten der Industrie-4.0-Anwendungen und dient dem Leser als praxisbezogener Leitfaden.

Die digitalisierte Auftragsabwicklung soll so für die ständige Verfügbarkeit des Serienportfolios mit Zubehör im Global Distribution Center sorgen, das die digitale Kette von Konfiguration und Engineering beim Kunden bis zur Auslieferung schließt.

Know-how der Mitarbeiter ist Schlüssel für die Smart Factory

Durch die neue Art der industriellen Fertigung ändert sich auch die Rolle der Mitarbeiter. Fordernde manuelle Tätigkeiten wie der Materialtransport werden reduziert oder entfallen. Dafür sind die Mitarbeiter immer stärker mit der Steuerung, Überwachung und Optimierung der Prozesse befasst. „Das Know-how und die Fähigkeiten der erfahrenen Mitarbeiter sind auch ein Schlüssel für die Smart Factory: Erst mit den Menschen als systematische ‚Ausbilder‘ werden aus den Anlagen zunächst lernende und später intelligente Systeme“, erläutert Prof. Loh. Für das zukunftsfähige Wissen um Digitalisierung sorgt Rittal auch durch Fortbildungen für die Mitarbeiter in der eigenen Loh Academy.

Die neue Technologie verbessert auch die Rahmenbedingungen der Arbeit. Sie macht das Werk geräuscharm, sauber und energieeffizient. So wird beispielsweise die in der neuen Lackieranlage anfallende Abwärme weiterverwendet – etwa bei der Entfettung von Bauteilen oder zum Heizen der Hallen. Auch beim Wasserverbrauch wurde auf Effizienz geachtet: Das Brauchwasser wird in einem geschlossenen Kreislauf gereinigt und wieder rückgeführt.

Bildschirm statt Schweißerbrille: Arbeitsplatz 4.0 im neuen Rittal-Werk.
Bildschirm statt Schweißerbrille: Arbeitsplatz 4.0 im neuen Rittal-Werk. (Bild: Rittal)

Digitaler Produkt-Zwilling für Konstruktions- und Bearbeitungsprozess

Im Werk produziert Rittal die neuen AX-Kompakt-Schaltschränke und KX-Kleingehäuse. Durch die Digitalisierung verändern sich die Anforderungen an das Produkt, sein Umfeld und seine Verfügbarkeit. Rittal hat die neuen Serien daher zur Systemlösung für Industrie 4.0 weiterentwickelt. Angefangen beim Engineering, über die Bestellung bis hin zur Automatisierung – Rittal bietet durchgängige Lösungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette im Steuerungs- und Schaltanlagenbau und liefert in Form eines digitalen Produkt-Zwillings digitale Daten für den gesamten Konstruktions- und Bearbeitungsprozess. In dieses Systemumfeld sind mit AX und KX nach den Blue-e+-Kühlgeräten und den VX25-Großschränken jetzt auch die neuen Kompaktschränke und Kleingehäuse integriert.

Das Werk in Haiger ist ein Pilotprojekt für die Umsetzung von Industrie 4.0 in der Praxis, das für Rittal auch international als Vorbild dienen soll. Es wird für Rittal zukünftig immer stärker auch als Vorreiter und Referenz für das Potenzial der eigenen Produkte und Services rund um das Industrial Internet of Things (IIoT) dienen.

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