Durch die erfolgreiche Beteiligung an einem landesweiten Wettbewerb stehen für das Projekt Explore stehen jetzt 1,66 Millionen Euro Fördermittel parat, um digitale Zwillinge zu entwickeln.

Virtualisierung kann unter anderem dazu beitragen, die Entwicklungszeit zu reduzieren, eine hohe Effektivität in der Produktauslegung und Absicherung zu erzielen sowie die effiziente Handhabung von Variantenvielfalt zu ermöglichen, wie unser Autor hier zeigt. Zudem gibt er Tipps für die Implementierung.

Im Rahmen des Start-up-Förderprogramms nutzt VÆRIDION die cloudbasierten Lösungen auf der 3D-Experience-Plattform von Dassault Systèmes, um die Entwicklung eines elektrischen Flugzeugs mit neun Sitzen zu beschleunigen. Die Besonderheit: Bei dem optisch an ein Segelflugzeug anmutenden Flieger befinden sich die Batterien in den Tragflächen.

Wir stellen hier sechs neue oder optimierte Lösungen für die Produktentwicklung vor. Es geht um CAD-Software, um Model Based Definition, um Kosten und Kalkulation sowie einen Konstruktionsbaukasten für für den Maschinen- und Betriebsmittelbau.

Um Batteriezellen – etwa für die Elektromobilität oder Elektrowerkzeuge – künftig flexibler herstellen zu können, haben Forschende des Karlsruher Instituts für Technologie (KIT) eine agile Batteriezellfertigung aufgebaut. Auf Basis einer flexiblen roboterbasierten Automatisierung haben sie einen Flexibilitätsgrad erreicht, der bisher nur in der manuellen Zellfertigung realisierbar war.

Veränderte Ziele: Standen bei der Entwicklung von Produkten früher vor allem Leistung und Belastbarkeit bei möglichst niedrigem Preis im Vordergrund, gewinnt heute die Nachhaltigkeit mehr und mehr Bedeutung. Dabei spielt die Materialauswahl eine große Rolle. Eine neue Software unterstützt.

Ein Stück Hochschule Coburg steht nun auch in München: Für eine Medienstation im Deutschen Museum haben zwei Wissenschaftler der Hochschule Coburg den Tragflügel eines ikonischen Flugzeugs vermessen und eine Simulation erstellt, die die Luftströmung visualisiert.

Das Unternehmen Emil Schmid Maschinenbau stand vor der Aufgabe, eine automatischen Anlage zur Montage von Cell-to-Chassis-Fahrzeugbatterien für die E-Mobilität mit beeindruckenden Taktzeiten zu entwickeln. Dank der Software Visual Components für 3D-Fabrikplanung und -simulation ist die präzise Planung, Optimierung und Simulation der kompletten Anlage gelungen.

Ein vollständig patientenspezifisches Scapula-Implantat für eine junge Krebspatientin hat ein Expertenteam entwickelt. Es setzte dazu auf additive Fertigung, Digitalisierung und medizinische Bildgebung.

Forschenden des Fraunhofer IGCV haben einen Doppelgänger des Münchner Wahrzeichens, der Müncher Baviaria, hergestellt. Im Stapelgussverfahren und mit Additiver Fertigung ist eine ein Meter und 25 Kilogramm schwere Bavaria 2.0 entstanden.