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Rapid Tooling, Vorrichtungsbau, 3D-Koordinatenmesstechnik Schnelle und kostengünstige Konstruktion von Messvorrichtungen

| Autor / Redakteur: Patrick Lucht / Karl-Ullrich Höltkemeier

Zunächst für den Eigenbedarf des „Rapid Tooling, Rapid Prototyping“ entwickelte Materialise ein System für den Vorrichtungsbau und Lehrenbau. Jetzt werden diese hochgenauen, modular aufgebauten Vorrichtungen auch als eigenes Produkt angeboten. Die Messvorrichtungen, die Materialise auf der Control 2009 präsentieren wird, bieten deutliche Vorteile in Bezug auf Kosten, Lieferzeit und Flexibilität.

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Materialise hat das RapidFit+-System zunächst für den Eigenbedarf entwickelt. Für das 3D-Scannen von Bauteilen im Rahmen der Qualitätskontrolle benötigte man flexible und präzise Vorrichtungen – und kam auf die Idee, die Aufnahmepunkte im eigenen Hause zu fertigen.
Materialise hat das RapidFit+-System zunächst für den Eigenbedarf entwickelt. Für das 3D-Scannen von Bauteilen im Rahmen der Qualitätskontrolle benötigte man flexible und präzise Vorrichtungen – und kam auf die Idee, die Aufnahmepunkte im eigenen Hause zu fertigen.
( Archiv: Vogel Business Media )

Viele Entwicklungen im Betriebsmittelbau und Vorrichtungsbau gehen darauf zurück, dass die Anwender mit bestehenden Produkten unzufrieden waren und zunächst für den Eigenbedarf Lösungen entwickelt haben, die im zweiten Schritt auch auf dem freien Markt erfolgreich waren. Das trifft auch auf das „RapidFit+“-System für den Vorrichtungsbau zu, das Materialise nun anbietet.

Messvorrichtungen genau nach Maß – schnell und fexibel

Als „Rapid Tooling-, Rapid Prototyping“-Dienstleister steht Materialise oft vor der Herausforderung, in sehr kurzer Zeit sehr genaue Vorrichtungen und Lehren zu bauen, um die Maßgenauigkeit der selbst entwickelten Komponenten zu prüfen und zu dokumentieren. Dabei gelten auch deshalb hohe Anforderungen an die Vorrichtungen, weil das Unternehmen auf selbst entwickelten Maschinen vom Typ „Mammut“ die weltweit größten Stereolithographie-Komponenten fertigen kann.

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Die Bauteile können Abmessungen von 2150 x 680 x 800 mm erreichen. Damit lassen sich z.B. Karosserie-Bauteile von Kfz-Prototypen wie Stoßfänger oder Armaturentafeln einteilig fertigen, die maßgeblich zum optischen Erscheinungsbild der „showcars“ beitragen und damit absolut maßgenau sein müssen.

Zunächst für den Eigenbedarf entwickelt

Materialise prüft und dokumentiert die Maßgenauigkeit dieser Komponenten im gut ausgestatteten Messraum des Qualitätsmanagements. Dort stehen u.a. Laser-Messverfahren und Photogrammetrie zur Verfügung. Die Vorrichtungen, die man für einen Messbericht der Komponenten benötigt, baut Materialise selbstverständlich selbst und suchte nach dem Kauf eines 3D-Scanners vor rund drei Jahren nach Möglichkeiten, dies auf möglichst flexible und einfache Weise zu erledigen, ohne die Genauigkeit zu beeinträchtigen (Bild 1). (Kombination von AluQuick-Profilen und „Additive Manufacturing“ – wie das funktioniert steht auf den nächsten Seiten)

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