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Kunststoff Gewichtsersparnis und Schwingungsdämpfung kombinieren

Redakteur: Dipl.-Ing. Dorothee Quitter

Die BASF baut jetzt ihre Kompetenz bei Dämpferlagern aus, um Automobilherstellern eine optimale Kombination aus Gewichtsersparnis, angenehmer Akustik und Schwingungsdämpfung zu ermöglichen.

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Das Dämpferlager mit Polyurethan-Lagerelement und Polyamidgehäuse ist rund 25 % leichter als die Aluminiumdruckgussvariante mit Gummi.
Das Dämpferlager mit Polyurethan-Lagerelement und Polyamidgehäuse ist rund 25 % leichter als die Aluminiumdruckgussvariante mit Gummi.
(Bild: BASF)

Der Bereich Performance Materials der BASF bündelt das gesamte werkstoffliche Know-how der BASF für innovative, maßgeschneiderte Kunststoffe unter einem Dach. Hier wurde eine neue NVH-Lösung (NVH: Noise, Vibration, Harshness) durch die Verbindung zweier BASF-Kunststoffspezialitäten realisiert: dem mikro-zelligen Polyurethan-Elastomer Cellasto und dem hoch-glasfaserverstärkten Polyamid Ultramid A3WG10 CR. Das neu entwickelte Dämpferlager mit dem Cellasto-Element und dem Ultramid-Gehäuse ist rund 25 % leichter als gängige Aluminiumdruckgussversionen mit Gummi. Es wurde mit dem BASF-Simulationswerkzeug Ultrasim optimiert.

Polyurethan und Polyamid kombinieren

Wie andere Automobilkomponenten aus Cellasto bietet die global aufgestellte BASF-Einheit Cellasto den Automobilherstellern auch das Dämpferlager als Komplettlösung an. „Bei dieser erstmaligen Kombination von Cellasto mit einem Ultramid-Gehäuse in einem Dämpferlager bündeln wir unsere Verbund-Expertise für die besten Materialien, maßgeschneiderte Auslegung und akribisches Qualitätsmanagement. So ermöglichen wir unseren Kunden eine schnelle Bauteilentwicklung und -umsetzung, kürzere Prozessketten und globalen Einsatz“, sagt Wolfgang Micklitz, Leiter der globalen Geschäftseinheit Cellasto. „Mit diesem neuartigen und komplexen Bauteil bieten wir eine nachhaltige Innovation, die zu weiterer CO2-Ersparnis bei hoher Sicherheit und maximalem Komfort beiträgt.“

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Der richtige Materialmix entscheidet

Das Dämpferlager ist die Verbindung des Stoßdämpfers mit der Karosserie und hat somit maßgeblichen Einfluss auf Fahrkomfort und Fahrdynamik. Deshalb ist das Materialzusammenspiel der einzelnen Komponenten von entscheidender Bedeutung: Cellasto zeigt ein sehr gutes statisches und dynamisches Verhalten, hat eine lange Lebensdauer und beansprucht wenig Bauraum. Bauteile aus Cellasto sind seit über 50 Jahren in Automobilen im Einsatz. Die PA66-Type Ultramid A3WG10 CR ist mit 50 % Glasfasern verstärkt und deshalb außerordentlich steif und fest, auch bei hohen Temperaturen. Der technische Kunststoff eignet sich besonders für dynamische Lasten und ist damit generell eine gute Alternative zu Metall.

Zum Dämpferlager kombiniert lassen sich so das eigentliche Lager, die Zusatzfeder und das Schutzrohr des Stoßdämpfers funktional integrieren sowie eine sehr gute Dämpfung und Akustik erzielen. Mit einer von der BASF entwickelten Fertigungstechnologie werden Gehäuse und Lagerelement dauerhaft verbunden. In realen Tests haben die Bauteile ihre Serienreife bewiesen. Mit dem CAE-Werkzeug Ultrasim wurden die für Dämpferlager relevanten Lastfälle, die Lebensdauer sowie der Spritzgussprozess berechnet, unter Berücksichtigung der Reaktionskräfte des Cellasto-Kerns.

Kunststoffspezialitäten der BASF

Unter dem Markennamen Cellasto entwickelt, produziert und vertreibt BASF Bauteile aus mikro-zelligem Polyurethan-Elastomer für Anwendungen in den Bereichen Fahrwerk, Antrieb und Innenraum, z.B. Zusatzfedern, Dämpferlager, Federauflagen und Getriebelager. In diesem Segment ist die BASF Weltmarktführer: Heute findet sich die Cellasto-Feder in fast jedem Fahrzeug, das weltweit produziert wird. Ultramid A3WG10 CR (CR=crash resistant) ist eine Polyamidspezialität, die vor allem in crash-relevanten Fahrwerksteilen wie Frontendbauteilen, Getriebequerträgern und Motorlagern zu finden ist. (qui)

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