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Flexodruck Gedruckte Elektronik: Continental und Henkel vereinbaren Kooperation

Redakteur: Katharina Juschkat

Henkel Adhesive Technologies und Contitech Elastomer Coatings wollen künftig enger zusammenarbeiten, gaben die Unternehmen jetzt auf der Messe Drupa bekannt. Besonders die Bereiche des funktionalen Druckens und der gedruckten Elektronik stehen dabei im Mittelpunkt.

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Kooperation für gedruckte Elektronik (v.l.): Dr. Paolo Bavaj, Corporate Director New Business Development Adhesive Technologies bei Henkel, Armin Senne, Business Manager Flexo bei Contitech und Dr. Thomas Perković, Segmentleiter Drucktuch bei Contitech.
Kooperation für gedruckte Elektronik (v.l.): Dr. Paolo Bavaj, Corporate Director New Business Development Adhesive Technologies bei Henkel, Armin Senne, Business Manager Flexo bei Contitech und Dr. Thomas Perković, Segmentleiter Drucktuch bei Contitech.
(Bild: ContiTech/Hubert Jelinek)

Henkel Adhesive Technologies und Contitech Elastomer Coatings arbeiten künftig in den Bereichen funktionales Drucken und gedruckte Elektronik enger zusammen. Die Unternehmen haben während der Druckfachmesse Drupa in Düsseldorf die Kooperation bekanntgegeben. Sie wollen so Produkte entwickeln, die im Flexo- und in anderen Druckverfahren im kostengünstigen Rolle-zu-Rolle-Verfahren hergestellt werden können. Dazu zählen industrielle Anwendungen wie Sensoren, Heizungen und Lautsprecher ebenso wie Sicherheitsanwendungen bei Konsumgütern (Nachverfolgung und Identifikation z. B. durch RFID) oder intelligente Verpackungen mit zusätzlichen Funktionen mittels NFC (Nahfeldkommunikation).

Alternative zu bisherigen Herstellungsverfahren schaffen

„Wir wollen unsere Erfahrungen aus dem Druckprozess einbringen, Henkel seine Erfahrung mit dem Material von funktionalen Tinten und Substanzen“, sagt Dr. Thomas Perković, Segmentleiter Drucktuch bei Contitech, einer Division des Technologieunternehmens Continental. „Gedruckte Elektronik ist nicht nur für unsere Kunden interessant, sondern auch bei Continental und seinen Produkten für die Automobilindustrie.“

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„Wir wollen die Zukunftsmärkte funktionales Drucken und gedruckte Elektronik voranbringen und eine Alternative zu den bisher eingesetzten Herstellungsverfahren schaffen“, sagt Dr. Paolo Bavaj, Corporate Director New Business Development Adhesive Technologies bei Henkel. „Insbesondere die intelligenten Verpackungen, die beispielsweise über NFC-Technologie dem Kunden zusätzliche Produktinformationen liefern können, sind auch für die Konsumgüter von Henkel interessant. Wir sind über die enge Zusammenarbeit mit Continental begeistert, weil wir überzeugt sind, dass bedeutende Entwicklungen nur durch starke Partnerschaften vorangetrieben werden können.“

Flexodruck – effizient, kostengünstig, nachhaltig

Bis vor wenigen Jahren waren Flexodruckformen für die Anforderungen im Segment der gedruckten Elektronik (PE) nicht fein und beständig genug. Erst die Direktgravur mit Elastomeren und neue Strahlquellen wie Faser- oder Diodenlaser haben es möglich gemacht, die erforderlichen Strukturen konstant, wiederholbar und effizient zu drucken. Das im Flexodruck verwendete Rolle-zu-Rolle-Verfahren (R2R) mit seinen vergleichsweise hohen Druckgeschwindigkeiten soll die Herstellung gedruckter Produkte zudem günstiger machen.

Die von Contitech entwickelten Laserline-Druckformen aus kompressiblen Elastomeren sollen den Vorteil haben, dass sie sensible Substrate wie bedampfte Folien oder Silicium Wafer beim Bedrucken nicht durch zu starken Anpressdruck verletzen oder zerstören. Die Umwelt soll ebenfalls profitieren: „Elastomere Flexodruckformen sind die am nachhaltigsten hergestellten Druckformen am Markt“, sagt Armin Senne, Business Manager Flexo bei Contitech. „Während photopolymere Druckformen quellen und flüchtige Bestandteile wie Weichmacher sich möglicherweise auf den bedruckten Medien wiederfinden können, tritt das bei elastomeren Druckformen nicht auf.“

Und auch die Herstellung der Formen soll umweltfreundlicher sein: Im Vergleich zu herkömmlich hergestellten photopolymeren Flexodruckformen fallen bei der Herstellung von elastomeren Druckformen nur ein Fünftel der CO2-Emissionen und nur ein Achtel des Energieverbrauches an. Die Herstellung von elastomeren Druckformen ist außerdem komplett lösemittelfrei. (kj)

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