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Additive Fertigung Vorlaufzeiten für Prototypen um 50 Prozent reduzieren

Quelle: Greene Tweed 1 min Lesedauer

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Greene Tweed hat für sein Material Xycomp DLF ein Rapid-Prototyping-Verfahren entwickelt, das die Vorlaufzeiten für Prototypen um die Hälfte verkürzt und den Kunden so hilft, schneller vom Konzept zur Testphase überzugehen.

Der neue Prozess verkürzt die Durchlaufzeiten und senkt die Kosten erheblich und erweitert den Zugang zu Hochleistungsverbundwerkstoffen in neuen Märkten, darunter Advanced Air Mobility (AAM) und die Verteidigungsindustrie.(Bild: Greene Tweed)
Der neue Prozess verkürzt die Durchlaufzeiten und senkt die Kosten erheblich und erweitert den Zugang zu Hochleistungsverbundwerkstoffen in neuen Märkten, darunter Advanced Air Mobility (AAM) und die Verteidigungsindustrie.
(Bild: Greene Tweed)

Xycomp DLF-Bauteile sind hochleistungsfähige thermoplastische Verbundwerkstoffe, die als Ersatz für Metalle entwickelt wurden und gleichzeitig Gewichtsersparnis, Steifigkeit und Festigkeit bieten. Das von Greene Tweed entwickelte Verfahren verkürzt die Vorlaufzeiten für Prototypen um fast 50 Prozent im Vergleich zu herkömmlichen Produktionsmethoden. Dies wird durch einen firmeneigenen Ansatz erreicht, der das Werkzeugdesign und das Gleichgewicht zwischen Maschinen- und Nettoformteilen optimiert und gleichzeitig serienreife Material- und Teileigenschaften gewährleistet. Das Ergebnis ist ein schnellerer Zugang zu funktionsfähigen Bauteilen bei geringeren Vorlaufkosten für Werkzeuge und größerer Designflexibilität vor Produktionsbeginn.

Dieser Prozess verkürzt die Zeit bis zur Bewertung von Xycomp-Verbundwerkstoffen in praktischen Anwendungen, indem er Ingenieuren in einem Bruchteil der Zeit Teile in Serienqualität zur Verfügung stellt.

George Rawa, General Manager des Bereichs Structural & Engineered Components bei Greene Tweed

Zu den wichtigsten Innovationen, die hinter dem Durchbruch von Greene Tweed im Bereich Rapid Prototyping stehen, gehören: 

  • Optimierte Formkonstruktion: Eine Kombination aus bearbeiteten und im Nettoformverfahren hergestellten Bauteilen verringert die Komplexität der Werkzeugherstellung und beschleunigt die Produktion.
  • Optimierte parallele Prozesse: Die gleichzeitige Fertigstellung der Konstruktionen von Bauteilen, Werkzeugen und Vorrichtungen verkürzt die Zeitpläne erheblich.
  • Interne Fachkompetenz: Ein praxisorientierter Ansatz gewährleistet Präzision und Qualität, wobei die Formmontage innerhalb von ein bis zwei Tagen abgeschlossen ist.
  • Schnelle, kostengünstige Iteration: Kunden können Komponenten durch stufenweise Evaluierungen mit kostengünstigen, leicht anpassbaren Werkzeugen testen, verfeinern und optimieren.

Das Rapid Prototyping trägt dazu bei, den Einsatz von Verbundwerkstoffen in den Bereichen Luft- und Raumfahrt, Advanced Air Mobility (AAM), Verteidigung, mobile Robotik und Energie zu verbreiten, da die Nachfrage nach leichten, langlebigen Bauteilen steigt. Im Bereich AAM setzen Kunden Xycomp DLF-Komponenten für leichte, maßgeschneiderte Anwendungen im Bereich der elektrischen Senkrechtstarter (eVTOL) ein. 

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