Radarmessgeräte Erhöhte Wirtschaftlichkeit und Messwertzuverlässigkeit durch Radar

Autor / Redakteur: Carsten Schulz* / Jan Vollmuth

Die neue Generation frei abstrahlender Radarmessgeräte für Füllstand setzt mit neuen Auswertealgorithmen Maßstäbe in der Messwertzuverlässigkeit. Die Firma Arcelor Mittal Bremen ersetzt mit der neuen Radartechnologie die bisher eingesetzten mechanischen Seilsonden.

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Vielfältige Einsatzmöglichkeiten in Flüssigkeiten und Schüttgütern durch angepasste Gerätevarianten.
Vielfältige Einsatzmöglichkeiten in Flüssigkeiten und Schüttgütern durch angepasste Gerätevarianten.
(Bild: Endress+Hauser)

Die Arcelor Mittal Bremen GmbH hat ihren Standort direkt am Unterlauf der Weser auf einem ca. sieben Quadratkilometer großen Gelände im Norden von Bremen. Seit 1957 wird hier Stahl produziert. Als zweitgrößter Arbeitgeber der Region verfügt Arcelor Mittal Bremen über hoch technisierte Anlagen, mit denen mehr als drei Millionen Tonnen Rohstahl hergestellt werden können. Das Unternehmen ist ein modernes integriertes Hüttenwerk: Alle Anlagen - von der Roheisenerzeugung bis zur Feinblechverarbeitung – sind auf dem Gelände vereint. Damit sind kurze Wege garantiert, die für einen optimalen Produktionsablauf sorgen. Arcelor Mittal Bremen gehört zum weltgrößten Stahlkonzern ArcelorMittal, und bietet ein vielfältiges Lieferprogramm von warm-, kaltgewalzten und oberflächenveredelten Flachstahlprodukten.

Ersatz für wartungsintensive mechanische Lotsysteme

Eine hohe Anlagenverfügbarkeit ist der Maßstab bei der Füllstanderfassung im Hochofen. Für die Erfassung der Hochofenfüllstände wurden in der Vergangenheit wartungsintensive mechanische Lotsysteme eingesetzt. Durch das physikalische Prinzip das ein Stahlseil mit einem entsprechenden Gewichtsstück ständig durch auf- und abfahren die Füllgutoberfläche detektiert entstehen hohe Wartungskosten und nur zeitweise verfügbare Messwerte.

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Arecelor Mittal Bremen nutzt die Vorteile der berührungslosen Radartechnologie:

  • Kontinuierliche Messung
  • Die Profil-Informationen sind immer verfügbar
  • Keine Unterbrechung der Begichtung und keine Teufenänderung durch die Sondenfahrt
  • Geringere Instandhaltungskosten

Für die zwei unterschiedlichen Füllstanderfassungen im Hochofen werden insgesamt neun freiabstrahlende Radarmessgeräte Micropilot eingesetzt:

Füllstanderfassung Teufemessung

Für die Begichtung ist eine Überwachung der rotationssymmetrischen Schüttung bei Befüllung mit drehbarer Schurre sowie die Steuerung der Nachführung wesentlich.

Lösung: Installation von vier Radarsonden auf einem Radius mit 90 Grad Versatz (vier Sektoren im Hochofen) als Ersatz mechanischer Sonden.

Füllstanderfassung Profilerfassung

Nutzung der Profilinformation, um die Materialschüttung pro definiertem Ringsegment im Hochofen zu beeinflussen.

Lösung: Installation von fünf Radarsonden am Ofenkopf, die entlang eines Radius die Teufe messen.

Mit den Daten kann über fünf Stützstellen das Schüttungsprofil grob bestimmt werden. Die Genauigkeit gegenüber einer konventionellen Profilsonde ist geringer, aber die Vorteile durch die berührungslose Messtechnik überweigen.

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