Faserverbund Rohacell mit zwei Innovationspreisen ausgezeichnet

Redakteur: Juliana Pfeiffer

Evonik hat für seinen Strukturschaum Rohacell gleich zwei Auszeichnungen bei der Preisverleihung der AVK Industrievereinigung verstärkte Kunststoffe auf der Composites Germany Tagung in Stuttgart erhalten.

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Dr. Kay Bernhard und Dr. Arnim Kraatz (v. l.) von Evonik nehmen die AVK-Auszeichnung für die Neuentwicklung „Rohacell Triple F - Serientaugliche Schaumstoffkerne für Sandwichbauteile“ in der Kategorie Produkte und Anwendungen entgegen.
Dr. Kay Bernhard und Dr. Arnim Kraatz (v. l.) von Evonik nehmen die AVK-Auszeichnung für die Neuentwicklung „Rohacell Triple F - Serientaugliche Schaumstoffkerne für Sandwichbauteile“ in der Kategorie Produkte und Anwendungen entgegen.
(Bild: Evonik)

Den zweiten Preis erhielt der Strukturschaum für Sandwichbauteile von Faserverbunden des Segments Resource Efficiency von Evonik, Essen, mit der Neuentwicklung „Rohacell Triple F - Serientaugliche Schaumstoffkerne für Sandwichbauteile“ in der Kategorie Produkte und Anwendungen. Das „Pul Press-Verfahren zur Herstellung komplexer Faserverbundbauteile für die Großserie“, bei dem Rohacell als Schaumkern eingesetzt wird, zeichnete die Jury mit dem dritten Platz aus, hier in der Kategorie Innovative Prozesse und Verfahren.

Rohacell Triple F

Sandwichkerne für Faserverbundbauteile werden derzeit überwiegend als flächige Strukturen ausgeführt. Durch ein neuartiges Herstellverfahren (Partikelschäumen, Inmold-Foaming IMF) können nun in der Form geschäumte komplexe, dreidimensionale Strukturkerne für CFK-Sandwichbauteile für die industrielle Serienfertigung hergestellt werden, die aufgrund ihrer hohen Festigkeit und Temperaturbeständigkeit auch für effiziente Aushärteverfahren wie Hochdruck-RTM oder Nassimprägnierung geeignet sind: Für Rohacell Triple F wird ein PMI-Granulat in der gewünschten Dichte in einer Form zum fertigen Schaumstoffkern ausgeschäumt. Dabei können metallische Einsätze wie Gewinde-Inserts direkt während des Aufschäumprozesses integriert werden. Mit der innovativen IMF-Technologie lassen sich durch die Reduzierung des Verschnitts, der manuellen Eingriffe und der Zykluszeiten die Kosten pro Bauteil erheblich senken und bis zu 50.000 komplexe 3D-Sandwichbauteile pro Jahr schnell und effizient herstellen. Die kundenspezifischen Schaumkerne werden von der LiteCon GmbH (Österreich) produziert, einem Joint Venture zwischen Evonik und der Secar Technologie GmbH. Namhafte europäische Fahrzeughersteller setzen sie bereits in der Serienfertigung ein. Anwendungen sind beispielsweise möglich in den Karosserien, Fahrgestellen und für Anbauteile. Aber auch im Flugzeugbau ist der Einsatz denkbar, um Gleichteile in größerer Stückzahl kostengünstig zu produzieren. Nicht zuletzt werden für Sportartikel leichte Sandwichkerne für Leichtbaulösungen immer interessanter.

Pull Press-Verfahren

Das Pull Press-Verfahren dient zur hochautomatisierten, kontinuierlichen und kostengünstigen Serienherstellung von Faserverbundprofilen mit komplexen Bauteilgeometrien. Es wurde im Rahmen des Projekthauses Composites von der Evonik Creavis GmbH gemeinsam mit Secar Technologie GmbH (Österreich) entwickelt und kombiniert die Pultrusion- und Pressverfahren sowie die dabei verwendeten Faserverbundwerkstoffe und den als Strukturkern eingesetzten Hartschaum Rohacell neuartig. Aufgrund dessen sehr guter thermomechanischer Eigenschaften läuft der Prozess in der Serie schnell und stabil und ermöglicht hochkomplex geformte Bauteile. Das Verfahren gewährleistet sehr enge Bauteiltoleranzen und hervorragende Bauteileigenschaften. Mit konventionellen Harzsystemen können über 30 Profile pro Stunde mit einer Länge von ca. 0,5 m hergestellt werden, mit schnell aushärtenden Harzsystemen steigt die Stückzahl. Somit eignet sich das Pull Press-Verfahren insbesondere für die Serienfertigung von Automobilen. Die Herstellung ist ca. 30-60 Prozent günstiger als bei gängigen FVK-Verfahren (z.B. RTM). (jup)

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