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Forschung

Galvanische Beschichtung schafft robustere Wälzlager

| Redakteur: Lilli Bähr

Mit neuartigen galvanischen Schichten wollen Forscher vom Fraunhofer IPA Wälzlager so robust machen, dass Gehäuse und Schmiermittel überflüssig werden. Außerdem haben sie eine neue Anlage für die vollflächige Lagerringbeschichtung entwickelt.

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Neben der neuartigen Beschichtung haben die Forscher auch eine Vorrichtung entwickelt, mit der die galvanische Metallschicht auf das Wälzlager abgeschieden wird.
Neben der neuartigen Beschichtung haben die Forscher auch eine Vorrichtung entwickelt, mit der die galvanische Metallschicht auf das Wälzlager abgeschieden wird.
(Bild: Fraunhofer IPA)

Im Forschungsprojekt Poseidon II sind Wissenschaft und Industrie gemeinsam auf der Suche nach Wälzlagerwerkstoffen, Beschichtungen und Oberflächenbehandlungsverfahren, die auch ohne Schmierstoffe und Einhausungen eine lange Lebensdauer der Wälzlager ermöglichen. Einen Lösungsweg beschreiten die Forscher der Abteilung Galvanotechnik des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnik und Automatisierung IPA mit der Entwicklung hauchdünner galvanischer Schichten aus Nickel und anderen chemischen Elementen.

Energieeffizienz von Windkraftanlagen um bis zu 30 % steigern

Das Wälzlager in den Rotoren von Windkraftanlagen ist enormen Reibungskräften ausgesetzt. In Offshore-Windparks und nahe der Küste macht dem Stahl außerdem starke Korrosion zu schaffen, denn der Feuchtigkeits- und Salzgehalt der Luft ist hoch. Bisher hält man den Verschleiß mit Öl und anderen Schmierstoffen gering. Gegen die Korrosion helfen abgedichtete Gehäuse beim Einsatz in aggressiven Medien wie Meerwasser, Säuren oder auch Laugen. Doch Einhausungen mindern durch Reibungsverluste die Energieeffizienz der gesamten Anlage um bis zu 30 %.

Beitrag zur Energiewende

Wenn Wälzlager in Zukunft weder Gehäuse noch Schmiermittel brauchen, um unter extremen Betriebsbedingungen zu laufen, spart das nicht nur Ressourcen und erhöht die Energieeffizienz der Anlage. Es kann auch kein Schmieröl mehr austreten, zu Verunreinigungen führen und die Umwelt schädigen. Langlebige Lagerringe, die unter aggressiven Bedingungen wie im und oder in der Nähe von Meerwasser eingesetzt werden, können somit einen Beitrag zur Energiewende leisten.

Nickel-Wolfram schneidet am besten ab

Eine Legierung aus Nickel und Wolfram, mit der herkömmlicher Wälzlagerstahl beschichtet wird, hat sich bei ihren bisherigen Untersuchungen als am wenigsten anfällig für Verschleiß und Korrosion erwiesen. Für den Einsatz in Offshore-Windparks und Gezeitenkraftwerken könnte sie also geeignet sein. „Wir prüfen aber auch Verbindungen wie Nickel-Kobalt, Nickel-Zinn, Nickel-Molybdän oder Nickel-Phosphor. Denn extreme Betriebsbedingungen und hohe Energieverluste durch Reibung gibt es auch fernab der Küste und sie betreffen Gaspipelines, Pumpen, Kompressoren oder sogar den Antrieb von Elektrofahrzeugen“, sagt Katja Feige die die Gruppe Galvanische Prozesse und Werkstoffe am Fraunhofer IPA leitet.

Galvanisieren ohne festen Auflagepunkt

Doch nicht nur die Suche nach den jeweils besten galvanischen Schichten treibt die Forscher am Fraunhofer IPA um, sondern auch ein neues Verfahren, mit der die galvanische Metallschicht auf das Wälzlager abgeschieden wird. Herkömmliche Galvanikgestelle haben nämlich einen entscheidenden Nachteil: „An den Stellen zur elektrischen Kontaktierung des Lagerrings wird die aufgebrachte Metallschicht gestört“, warnt Feige. „Genau da kann dann die Korrosion ansetzen.“ Die Wissenschaftler haben deshalb eine Anlage für die vollflächige Lagerringbeschichtung entwickelt. Ein spezielles System aus Antriebs- und Kontaktrollen soll eine kontaktstellenfreie Beschichtung ermöglichen.

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