Lasersintern Styrol-Polymerpulver spart Energie beim SLS-Verfahren

Redakteur: Dipl.-Ing. Dorothee Quitter

Das Ergebnis des BMWi-geförderten Projekt „PolySLS” weist für die Additive Fertigung per SLS (selektives Lasersintern) eine verbesserte Energieeffizienz auf. Ausschlaggebend ist eine Styrolpolymerverbindung.

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Anschauliche Darstellung der theoretisch möglichen Ausnutzung des Bauraums beim Lasersintern.
Anschauliche Darstellung der theoretisch möglichen Ausnutzung des Bauraums beim Lasersintern.
(Bild: D.Quitter / konstruktionspraxis)

Um die Temperatur und die Zykluszeit des Bauprozesses im selektiven Lasersintern (SLS) zu reduzieren sowie die Recyclingquote des Pulvers zu verbessern, untersuchte das Projekt „PolySLS” drei Jahre lang die Möglichkeiten eines Polymerpulvers auf Basis von Styrol. Das Ergebnis: Gesamteinsparungen von 67 % der Energie mit der neuen Styrolpolymerverbindung im Vergleich zu traditionellem Polyamid 12 (PA12), wenn man den gesamten Lebenszyklus berücksichtigt. Mit dem Styrolpolymer wurde eine direkte Energieeinsparung von 25 % in der SLS-Maschine erzielt. Das liegt an den niedrigeren Prozesstemperaturen und kürzeren Heiz- und Kühlphasen. Dadurch konnten auch Druckaufträge schneller fertiggestellt werden. So waren die Verarbeitungszeiten um 7,5 % kürzer als bei PA12. Das berichtet der Projektpartner Ineos Styrolution, Anbieter von Styrolkunststoffen.

Das PolySLS-Projekt wurde durch das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) mit rund 650.000 Euro gefördert. Das Projekt startete im August 2017 in Zusammenarbeit mit dem Süddeutschen Kunststoffzentrum (SKZ) und der Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg und endete im November 2020.

Diese Produktmeldung entstand in Zusammenarbeit mit unserem Partnerportal MM MaschinenMarkt

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