Simulation Simulationssoftware Simufact Forming 14 deckt jetzt zusätzliche Fertigungsverfahren ab

Simufact Engineering, Unternehmen von MSC Software, stellt mit Simufact Forming 14 die neue Version seiner Umformsimulationslösung vor. Wie der Hersteller mitteilt, überzeugt die Software durch ein neues Bedienkonzept und das neue Pressschweiß-Modul, das die Simulation von Fügeverfahren ermöglicht, in denen Werkstücke durch Druck und Wärme miteinander verbunden werden.

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Simufact Engineering GmbH

Simufact führt in der neuen Version Simufact Forming 14 ein neues Bedienkonzept ein und beschert Anwendern moderne, grafisch ansprechende Softwaredialoge, die für mehr Flexibilität sowohl beim Modellaufbau als auch der Ergebnisauswertung sorgen sollen. Interaktive und kontextbezogene Bediendialoge unterstützen den Benutzer bei der Auswertung der Simulationsergebnisse – mit einem Mausklick wechselt er unter anderem zwischen Temperatur, Verformung oder der Werkzeugbelastung.

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Das neue Bedienkonzept hält etliche grafische Verbesserungen auch für den Modellaufbau bereit und erlaubt die einfache Darstellung mittels Maus oder Touchpad. Das Positionieren als auch das Erstellen von „Clippings“, also das Einfügen von Schnittebenen in das Modell, können hier kombiniert werden. So kann der Anwender sein Modell während der Erstellungsphase überprüfen und gegebenenfalls bestimmte Prozessparameter anpassen.

Egal ob Neueinstieg oder Umstieg auf eine höhere Version: Simufact Forming-Anwender profitieren mit dem neuen Bedienkonzept von weiter vereinfachten Softwaredialogen, die einen schnelleren Modellaufbau sowie eine schnellere Ergebnisauswertung ermöglichen.

Pressschweißverfahren simulieren

Das neue Modul Pressschweißen unterstützt bei der Simulation von mechanisch-thermischen Verfahren, bei denen Werkstücke über das Einbringen von Druck und Wärme gefügt werden. Beispiele sind Verfahren wie das Widerstandspunktschweißen, Reibschweißen und das Reibpunktschweißen.

Für Kaltumformer interessant: Auch das Buckelschweißverfahren, ein typischer, der Kaltumformung nachgelagerter Fertigungsschritt, kann nun simuliert werden und wertvolle Hinweise für die optimale Ausprägung der Schweißbuckel an den Werkstücken liefern. Auch die Warmumformer profitieren von der Implementierung des Moduls Pressschweißen: Sie können nun Elektrostauchprozesse abbilden, die häufig in der Warmumformung als vorgelagerte Verfahrensschritte eingesetzt werden.

Der Fokus bei Pressschweißverfahren in Simufact Forming 14 liegt auf der Prozesssimulation. Der Anwender erhält unter Berücksichtigung des zeitlichen Verlaufs präzise Aussagen zum Verhalten einzelner Schweißpunkte. So werden Fertigungsschritte der Umformung mit thermischen Fügeprozessen kombiniert.

Werkzeugstandzeiten verbessern

Auf der Wire 2016 hatte Simufact gemeinsam mit Prokos, Spezialist für Prozessüberwachung in der Marposs Gruppe, und Möhling, Experte auf dem Gebiet der Kaltumformung und Kaltformteile, in einem Pilotprojekt die Koppelung von Prozesssimulation mit der Prozessüberwachung vorgestellt. Diese Kopplung erlaubt Kaltumformern mit Hilfe eines Soll- und Ist-Vergleichs aus gemessenen und simulierten Kräften den Fertigungsprozess so einzurichten wie er zuvor simulativ ausgelegt beziehungsweise optimiert wurde: „Manufactured as simulated“. Auf diese Weise können Kaltumformer ihre Werkzeugstandzeiten erhöhen. Mit der neuen Version steht den Anwendern diese exklusive Brankamp-Schnittstelle zur Verfügung.

Joining Optimizer spart Zeit und Kosten

Mit dem Joining Optimizer gibt Simufact Benutzern aus dem automobilen Zusammenbau ein zusätzliches Werkzeug an die Hand, um Halbhohlstanzniet- und Durchsetzfügeprozesse automatisch zu validieren. Dadurch lassen sich zeitlich aufwändige Testverfahren als auch die Entwicklungszeit erheblich reduzieren.

Der Anwender kann die Vielzahl der Material-Dicken-Kombinationen einer Gesamtkarosserie mit den geplanten Nietbauarten/Werkzeug-Kombinationen virtuell erproben. Diese Auswertung liefert eine Rangliste aller technisch durchführbaren Werkzeugniet-Kombinationen für die einzelnen Material-Dicken-Kombinationen. Eine intuitiv erfassbare Ampeldarstellung zeigt abhängig von Unterschneidung, minimaler Dicke des unteren Bleches, maximaler Stanzkraft, endgültiger Nietkopfposition etc. die Machbarkeit an. Alle Ergebnisse werden in einer Datenbank gespeichert, um die Aufwände einer Neubewertung ähnlicher Material-Dicken-Kombinationen zu vereinfachen.

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