Anschlusstechnik Reihenklemme für die Lkw-Fertigung – auch kleinste Bauteile überdenken

Wie eine winzige Reihenklemme hilft, tonnenschwere Trucks zu produzieren und warum die Miniatur-Version von Vorteil ist; ein Anwendungsbeispiel bei MAN gibt Antwort.

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Zwischen 18 und 41 t wiegen die Kolosse, die bei MAN vom Band laufen. Während die Lastkraftwagen selbst bei Leistung und Größe einige Rekorde brechen, wird in der Produktionsumgebung gern mit kleinen Komponenten gearbeitet. So setzt MAN beispielsweise in den Verteilerkästen über den Kammeröfen, in denen Achsgetriebeteile gehärtet werden, Miniatur-Klemmen mit Push-in-Technik der Phoenix Contact GmbH & Co. KG aus Blomberg ein.

Die MAN-Gruppe ist eines der führenden europäischen Industrieunternehmen im Bereich Transport-Related-Engineering mit jährlich rund 14,3 Mrd Euro Umsatz (2014). Das Unternehmen ist Anbieter von Lkw, Bussen, Dieselmotoren, Turbomaschinen sowie Spezialgetrieben und beschäftigt weltweit rund 55.900 Mitarbeiter. Die MAN Truck & Bus AG mit Sitz in München ist das größte Unternehmen innerhalb der MAN-Gruppe und einer der führenden internationalen Anbieter von Nutzfahrzeugen und Transportlösungen. Das Unternehmen setzt auf eine hohe Fertigungstiefe am Standort – und fertigt dort auch die angetriebenen Achsen und Verteilergetriebe für die LKW.

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Für den störungsfreien Betrieb der Produktionsanlagen sorgt ein Instandhaltungsteam. „Nach der spanenden Bearbeitung werden die Bauteile unserer Achsen und Verteilergetriebe gehärtet“, erklärt Ioannis Saltzis aus dem Team der Instandhaltung Elektrik. „Durch diese Wärmebehandlung erhält die Verzahnung der Bauteile eine harte, verschleißfeste Oberfläche bei zähem Kern.“

Fertigung von Achsgetriebe-Bauteilen

Durch die kohlenstoffhaltige Atmosphäre in den Öfen wird die Randschicht der Bauteile mit Kohlenstoff angereichert. Durch diesen Diffusionsprozess ergibt sich über den Verzahnungsquerschnitt ein definiertes Kohlenstoffprofil. Der Kohlenstoffgehalt nimmt entsprechend dem Profil von der Oberfläche aus zum Kern hin ab. Der Prozess erfolgt bei Temperaturen von bis zu 920° und dauert bis zu 15 Stunden.

„Dann werden die aufgekohlten Achsgetriebe-Bauteile durch verschiedene Technologien mit Öl abgeschreckt, wodurch das sogenannte martensitische Gefüge entsteht“, fährt Saltzis fort. „Anschließend werden die Bauteile noch bei 170° entspannt, was die gewünschte Randschichthärte erzielt. Eventuell auftretende Härtespannungen werden abgebaut.“

Anschlusstechnik

Effizienzschub für die Verdrahtung

Miniatur-Reihenklemme spart Platz im Schaltkasten

Die sechs Kammeröfen in der Härterei haben eine extrem lange Betriebsdauer – eine kontinuierliche Instandhaltung sorgt für die hohe Verfügbarkeit. Bei der Modernisierung der Brennersteuerung – nach einem Brenner-Betrieb von 80.000 Stunden – wurde auch der Brennerkasten neu konzipiert und verdrahtet. „Die Brennersteuerung, die die Ventile zur Gaszufuhr öffnet und schließt, befindet sich auf dem Kammerofen“, so Saltzis. „Im dazu gehörigen Verteilerkasten sind Umgebungstemperaturen von 80 °C nicht ungewöhnlich.“

In Schaltkästen von Unterverteilungen und dezentralisierten Steuerungen ist Platz in der Regel Mangelware; so auch bei der MAN-Anwendung. Daher entschied sich das Unternehmen bei der Erneuerung der Brennersteuerung für den Einsatz der Miniatur-Reihenklemme MPT 1,5/S von Phoenix Contact in den Verteilerkästen. Vorher befand sich dort eine 5,2 mm breite Schraubklemme mit Schraubbrücke. „Bei der Umrüstung haben wir eine kompakte Mini-Klemme mit 3,5 mm Teilung auf die 15-mm-Hutschiene gerastet“, erklärt Saltzis. „Der so gesparte Platz hat uns das Verlegen der Schaltdrähte enorm erleichtert.“

Jetzt können Schaltdrähte bis 1,5 mm² angeschlossen werden. Die maximale Stromtragfähigkeit der Miniklemme – 17,5 A – wird hier gar nicht benötigt.

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