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Auszeichnung NRW Umweltminister Johannes Remmel verleiht „Effizienz-Preis NRW 2015“

| Redakteur: Juliana Pfeiffer

NRW Umweltminister Johannes Remmel hat auf der Zeche Zollverein den mit insgesamt 15.000 Euro dotierten Effizienz-Preis NRW 2015 an drei mittelständische Preisträger aus Nordrhein-Westfalen überreicht. Ausgezeichnet wurde die AfB gGmbH aus Essen, der Spezialschmierstoffhersteller Carl Bechem GmbH und Dörken MKS-Systeme.

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Dörken MKS-Systeme GmbH & Co. KG, Herdecke - Gewinner des Effizienz-Preis NRW 2015 (v.l.n.r): NRW Umweltminister Johannes Remmel; Dr. Gerhard Reusmann, Geschäftsführer der Dörken MKS-Systeme GmbH & Co. KG, Herdecke; Dr. Marcel Roth, Leiter F&E der Dörken MKS-Systeme GmbH & Co. KG, Herdecke; Dr. Peter Jahns, Leiter der Effizienz-Agentur NRW, Duisburg
Dörken MKS-Systeme GmbH & Co. KG, Herdecke - Gewinner des Effizienz-Preis NRW 2015 (v.l.n.r): NRW Umweltminister Johannes Remmel; Dr. Gerhard Reusmann, Geschäftsführer der Dörken MKS-Systeme GmbH & Co. KG, Herdecke; Dr. Marcel Roth, Leiter F&E der Dörken MKS-Systeme GmbH & Co. KG, Herdecke; Dr. Peter Jahns, Leiter der Effizienz-Agentur NRW, Duisburg
(Bild: Effizienz-Agentur NRW)

Minister Remmel erklärte anlässlich der Preisverleihung: „Ressourceneffiziente Produkte entlasten die Umwelt, schonen das Klima und stärken die Wettbewerbsfähigkeit. Der Effizienz-Preis NRW der Effizienz-Agentur NRW hebt erneut Vorreiter für ressourceneffiziente Produkte und Dienstleistungen hervor und setzt ein bundesweites Signal. Mit den prämierten Beispielen beweist NRW einmal mehr seine Bedeutung als Innovationsstandort sowie als Impulsgeber für die nachhaltige Zukunft der heimischen Wirtschaft – und nicht zuletzt auch für unsere Lebensgrundlagen.“

Umweltschonenden Technologiewechsel in der metallverarbeitenden Industrie

Der Spezialschmierstoffhersteller Carl Bechem wurde für das vom Unternehmen neuentwickelte Einschicht-Beschichtungsverfahren für Stahloberflächen im Rahmen der Schrauben-, Bolzen- und Kaltformteilproduktion ausgezeichnet. Mit der Neuentwicklung ist das Unternehmen Wegbereiter für einen ressourcensparenden und umweltschonenden Technologiewechsel in der metallverarbeitenden Industrie.

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Allein in der Schraubenfertigung fielen beim bisherigen Verfahren ca. 720 t Phosphatschlamm und ca. 110.000 m³ Abwasser bei einem Energieverbrauch von etwa 22 Mio. kWh pro Jahr an (Quelle: Deutscher Schraubenverband).

Einsparpotenzial in der Kaltmassivumformung von ca. 60 Mio. Euro pro Jahr

Durch den neuen phosphatfreien und energieeffizienten Prozess von Bechem entstehen bei der Kaltmassivumformung durch Reduktion um bis zu sieben Prozessstufen neben hoher Energieeinsparung, Kostenvorteile bei Materialbeschaffung und -entsorgung, ein reduzierter Aufwand für die Maschinenreinigung sowie eine geringere Umweltbelastung. Die Herstellung von Schrauben, Bolzen und anderen Verbindungselementen ist nur eine von vielen möglichen Anwendungen für den optimierten Prozess. Weitere Einsatzbereiche sind beispielsweise die Blechumformung (hochfeste Bleche) oder kaltumgeformte Teile im Automobilsektor (Antriebselemente, Getriebe, Lenkung, Motor). Das Unternehmen schätzt das Einsparpotenzial allein in der Kaltmassivumformung auf ca. 60 Mio. Euro pro Jahr in Deutschland.

Zuvor wurde in der Kaltmassivumformung ausschließlich das Phosphatierungsverfahren als Schmierstoffträgerschicht aus den 30er Jahren eingesetzt. Die Phosphatierung erfordert viel Energie, große Mengen Chemikalien und erzeugt große Mengen fachgerecht zu entsorgenden Phosphatschlamms. Wettbewerbs-, Kostendruck und Anforderungen hinsichtlich des Umweltschutzes verlangen zunehmend alternative energie- und rohstoffeffiziente Fertigungsprozesse. Besonders die Verwendung einer Phosphatschicht als Schmiermittelträgerschicht auf Halbzeugen wird vor diesem Hintergrund in Frage gestellt. Im Rahmen eines Gemeinschaftsprojektes mit Anwendern, Zulieferern und Wissenschaft erarbeitete Bechem ein neuartiges Beschichtungskonzept für die Kaltmassivumformung, das aus den synchronen Schritten Drahtbearbeitung, Drahtbeschichtung und Drahtumformung besteht. Im Rahmen des Projektes wurden mehrere Schmierstoffsysteme getestet. Am Projektende stand ein neuartiges Produkt, das erstmals einen vollständigen Verzicht auf phosphathaltige Verbindungen auf Drahthalbzeugen, auch für komplexe Umformoperationen ermöglicht.

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