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Prototyp Faserverbundkonstruktionen mit 3D-Druck kombinieren

| Redakteur: Dorothee Quitter

Kegelmann Technik integriert komplexe, im Selektiven Lasersintern hergestellte Funktionsteile in das GFK-Fertigungsverfahren.

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Hybrider Prototyp eines Stossfängers mit SLS und GFK-Verbundwerkstoffen - Ausheben aus der Form.
Hybrider Prototyp eines Stossfängers mit SLS und GFK-Verbundwerkstoffen - Ausheben aus der Form.
(Bild: Kegelmann Technik)

Hybride Bauteile und Multimaterialkonstruktionen lösen technische Zielkonflikte. Es gilt, ein neues System zu schaffen, das bessere Eigenschaften aufweist als die jeweiligen Einzelkomponenten selbst.

Bei der Kombination von GFK-Verbundwerkstoffen mit komplexen Formteilen, die mit dem Selektiven Lasersintern SLS hergestellt werden, hat sich Kegelmann Technik ein umfangreiches Entwicklungs- und Prozess-Knowhow für anspruchsvolle Hybridbauteile höchster Qualität erworben. Die SLS-GFK-Hybridlösung erlaubt geringes Gewicht, hohe E-Modul-Werte und Schlagfestigkeit und gleichzeitig ein Maximum an Designfreiheit und Funktionsintegration.

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Mehrwerte bei hybriden Kleinserien

„Unsere Philosophie des Connected Prototyping bedeutet für Kunden Vorteile bei Funktionsintegration, Prozessoptimierung und Ressourceneffizienz. Handfeste Bauteilmehrwerte bei hybriden Kleinserien sind die Folge“, erläutert Stephan Kegelmann, Geschäftsführer der Kegelmann Technik GmbH.

Connected Prototyping meint auch das additive Denken, die Anpassung der Konstruktion an die speziellen Möglichkeiten und Grenzen der eingesetzten Technologien, wie z.B. GFK (Faserverbundwerkstoffe) und SLS (Selektives Laser-Sinter-Verfahren). So werden im Rahmen der Prozesskonstruktion die Laminierformen entsprechend der späteren Verbindung mit SLS-Teilen gestaltet und Funktionsstifte, Verbindungspunkte und -flächen definiert. Halterungen, Clips, Rippen und funktionale Baugruppen sind so leichter realisierbar, es gibt einen hohen Grad konstruktiver Freiheit.

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