Erdüberlastungstag 2021 Die Ressourcen sind verbraucht

Redakteur: Dipl.-Ing. (FH) Monika Zwettler

Heute ist es soweit: die Erdüberlastung ist erreicht. Der 29. Juli markiert den Zeitpunkt im Jahr 2021, bis zu dem die Menschheit so viele Ressourcen von der Erde beansprucht hat, wie alle Ökosysteme im gesamten Jahr erneuern können. Wir zeigen eine kleine Auswahl aktueller Nachhaltigskeits-Projekte.

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Der Erdüberlastungstag 2021 fällt auf den 29. Juli. Damit sind die nachhaltig nutzbaren Ressourcen der Erde fast so früh im Jahr verbraucht wie 2019.
Der Erdüberlastungstag 2021 fällt auf den 29. Juli. Damit sind die nachhaltig nutzbaren Ressourcen der Erde fast so früh im Jahr verbraucht wie 2019.
(Bild: gemeinfrei / Pixabay )

Fast vier Wochen im Kalender nach vorne gerückt: Im vergangenen Jahr fiel der Tag der Erdüberlastung aufgrund der Auswirkungen der Corona-Pandemie erst auf den 22. August. Doch die Emissionen sind wieder gestiegen, der globale CO2-Fußabdruck hat sich im vergangenen Jahr um 6,6 Prozent vergrößert und die zunehmende Rodung im Amazonasgebiet verursachte einen Rückgang der weltweiten Biokapazität der Wälder um 0,5 Prozent, teilt das Global Footprint Network mit, das jedes hat das Datum des Erdüberlastungstages errechnet. Rechnerisch bräuchten wir 1,7 Erden, um unseren Verbrauch zu decken.

Zum diesjährigen Erdüberlastungstag stellen wir eine kleine Auswahl an verschiedenen Projekten und Forschungsarbeiten vor, die sich dem Thema Nachhaltigkeit, Ressourcenschutz, Kreislaufwirtschaft und Wiederverwendung verschrieben haben.

Das in diesem Pilotprojekt gewonnene, hochwertige zirkuläre PP-Polymer zeigt deutlich, dass Closed-Loop-Recycling durch die aktive Zusammenarbeit von Akteuren aus der gesamten Wertschöpfungskette erreicht werden kann. Das Kreislaufmaterial ist Teil unseres Trucircle-Portfolios, mit dem wertvolle Altkunststoffe wiederverwertet und fossile Ressourcen eingespart werden sollen.

Mark Vester, Global Circular Economy Leader bei Sabic

1. Closed-Loop-Recycling von Einweg-Gesichtsmasken

Der Fraunhofer Cluster of Excellence Circular Plastics Economy CCPE und das Fraunhofer Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik Umsicht haben ein Recyclingverfahren für Altkunststoffe entwickelt. Das Pilotprojekt, an dem auch Sabic und Procter & Gamble beteiligt sind, soll zeigen, dass Einweg-Gesichtsmasken für das sogenannte Closed-Loop-Recycling geeignet sind. Das gesamte Kreislaufprojekt – von der Einsammlung der Gesichtsmasken bis hin zur Produktion – wurde innerhalb von nur sieben Monaten entwickelt und umgesetzt.

In einem Pilotprojekt zur Kreislaufwirtschaft konnten Fraunhofer, SABIC und Procter & Gamble zeigen, wie Einweg-Gesichtsmasken im Verwertungskreislauf gehalten und so Kunststoffabfälle und der Abbau fossiler Rohstoffe reduziert werden können.
In einem Pilotprojekt zur Kreislaufwirtschaft konnten Fraunhofer, SABIC und Procter & Gamble zeigen, wie Einweg-Gesichtsmasken im Verwertungskreislauf gehalten und so Kunststoffabfälle und der Abbau fossiler Rohstoffe reduziert werden können.
(Bild: Sabic/Fraunhofer)

Hintergrund: Die milliardenfache Verwendung von Einweg-Gesichtsmasken zum Schutz vor dem Coronavirus birgt große Gefahren für die Umwelt, insbesondere wenn die Masken in der Öffentlichkeit, z.B. in Parks, bei Open-Air-Veranstaltungen oder an Stränden, gedankenlos weggeworfen werden. Neben der Herausforderung, eine nachhaltige Lösung für derart große Mengen unverzichtbarer Hygieneartikel zu finden, bedeutet die bloße Entsorgung der gebrauchten Masken auf Mülldeponien oder in Verbrennungsanlagen einen Verlust an wertvollem Rohstoff, mit dem sich neue Materialien herstellen ließen.

  • Im Rahmen des Pilotprojekts sammelte P&G an seinen Produktions- und Forschungsstandorten in Deutschland gebrauchte Gesichtsmasken von Mitarbeitenden und Besuchenden ein. Auch wenn diese Masken immer ordnungsgemäß entsorgt werden, fehlte es doch an Möglichkeiten, diese effizient zu recyceln. Die eingesammelten Altmasken an Fraunhofer zur Weiterverarbeitung in einer speziellen Forschungspyrolyseanlage geschickt.
  • "Einmal-Medizinprodukte wie Gesichtsmasken haben hohe Hygieneanforderungen, sowohl in Bezug auf die Entsorgung als auch hinsichtlich der Produktion. Mechanisches Recycling wäre hier keine Lösung", erklärt Dr. Alexander Hofmann, Abteilungsleiter Kreislaufwirtschaft am Fraunhofer Umsicht. "Unser Konzept sieht zunächst die automatische Zerkleinerung und anschließend die thermochemische Umwandlung in Pyrolyseöl vor. Unter Druck und Hitze wird der Kunststoff bei der Pyrolyse in molekulare Fragmente zerlegt, wodurch unter anderem Rückstände von Schadstoffen oder Krankheitserregern wie dem Coronavirus zerstört werden. Im Anschluss können daraus neuwertige Rohstoffe für die Kunststoffproduktion gewonnen werden, die zudem die Anforderungen an Medizinprodukte erfüllen", ergänzt Hofmann, der auch Leiter der Forschungsabteilung Advanced Recycling am Fraunhofer CCPE ist.
  • Das Pyrolyseöl wurde im nächsten Schritt an Sabic weitergereicht, wo es als Ausgangsmaterial für die Herstellung von neuwertigem Polypropylen (PP) zum Einsatz kam. Das Polymer wurde nach dem allgemein anerkannten Massenbilanz-Prinzip hergestellt, bei dem das alternative Ausgangsmaterial im Produktionsprozess mit fossilen Rohstoffen kombiniert wird. Das Massenbilanz-Prinzip gilt als wichtige Brückenlösung zwischen der heutigen Linearwirtschaft und der nachhaltigeren Kreislaufwirtschaft der Zukunft.
  • Mit der abschließenden Lieferung des PP-Polymers an P&G, das dort zu Faservliesstoffen verarbeitet wurde, schloss sich der Kreis.

2. Carbon Black aus Autoreifen recyceln

Etwa drei Kilogramm Carbon Black – auch Industrieruß genannt – stecken in einem üblichen PKW-Reifen. Das Problem dabei: Für die Herstellung einer Tonne Carbon Black braucht man etwa 1,5 Tonnen fossile Rohstoffe und große Mengen Wasser, es entstehen bis zu drei Tonnen Kohlenstoffdioxid. Es wäre daher äußerst sinnvoll, das in Altreifen enthaltene Carbon Black zu recyclen.

Das Bild zeigt gewonnene Sekundärprodukte aus der Asche. Unten on links nach rechts: Wasserglas, gefälltes SiO2, gefälltes ZnSO4.
Das Bild zeigt gewonnene Sekundärprodukte aus der Asche. Unten on links nach rechts: Wasserglas, gefälltes SiO2, gefälltes ZnSO4.
(Bild: Fraunhofer IBP)

Das in ihnen enthaltene Rohstofflager ist riesig: Etwa vier Milliarden Altreifen haben sich bereits auf Deponien angesammelt, jährlich kommen etwa 1,8 Milliarden Reifen dazu. Bislang gewinnt man aus den Altreifen – ebenso wie aus technischen Gummimaterialien – jedoch vor allem Öle, mit denen wiederum Energie für industrielle Prozesse gewonnen wird oder die als Rohstoff in Raffinerien eingesetzt werden. Das Recovered Carbon Black dagegen, das bei dem Pyrolyse-Verfahren entsteht, bleibt größtenteils ungenutzt: Es enthält bis zu 20 Prozent mineralische Asche, die aus den bei der Reifenherstellung genutzten Additiven besteht – vor allem aus silikatischen Verbindungen und Zinkkomponenten.

Purifiziertes Carbon Black aus Altreifen

Forscherinnen und Forscher des Fraunhofer IBP in Valley haben im Auftrag der RCB Nanotechnologies GmbH aus München ein Entmineralisierungsverfahren entwickelt, über das sich das recycelte Carbon Black von seiner mineralischen Last befreien lässt.

Das so behandelte Recoverd Carbon Black ist nahezu frei von mineralischen Reststoffen, es lässt sich beispielsweise zu 100 Prozent für die Seitenteile von Reifen einsetzen – also ohne Beimischung von primärem Carbon Black. Es kann die ursprünglichen Industriematerialien somit vollständig ersetzen.

Dr. Severin Seifert, Gruppenleiter am Fraunhofer IBP

Zum Vergleich: Ohne die Entmineralisierung lassen sich gerade einmal zehn Prozent des recycelten Carbon Blacks zum Primärmaterial zumischen. Dazu kommt: Bei dem Entmineralisierungsverfahren entsteht nicht nur hochwertiger Industrieruß. Auch die Mineralstoffe werden mit großer Reinheit wiedergewonnen und können industriell weiterverwendet werden.

Den Prozess auch wirtschaftlich gestalten

Die Forscher nutzen für die Aufreinigung des Carbon-Black-Asche-Gemisches, das beim Pyrolyse-Verfahren entsteht, einen nasschemischen Prozess. Vereinfacht gesagt, geben sie das Carbon Black-Asche-Gemisch zusammen mit verschiedenen Additiven in einen Reaktor, vermischen es mit Fluid und fahren eine definierte Druck- und Temperaturkurve. Dabei werden die einzelnen Stoffe selektiv aus dem Gemisch herausgelöst. Wichtig dabei ist, dass die Parameter und Additive derart eingestellt werden, dass sich jeweils nur ein bestimmtes Mineral möglichst sortenrein aus dem Gemisch herauslöst. Zudem müssen Temperatur und Druck dabei so moderat bleiben, dass das Verfahren auch technisch ohne größere Einschränkungen umsetzbar ist. Auch dürfen nicht zu viele Additive zugegeben werden – schließlich gilt es, die wirtschaftlichen Aspekte mit im Blick zu behalten und den Prozess nicht zu teuer werden zu lassen. Einen Teil der Additive gewinnen die Forscher und Forscherinnen daher zurück und schließen auch hier den Stoffkreislauf.

Das Ergebnis des Entmineralisierungsverfahrens: Recyceltes Carbon Black mit hohem Reinheitsgrad für den Einsatz in Reifen und anderen Gummiprodukten sowie als Farbmittel (Masterbatch) für Kunststoffanwendungen, Silikate, die etwa in der Baustoffindustrie oder für Farben eingesetzt werden können, sowie Zinksalze für unterschiedlichste Anwendungen.

Industrielle Anlage bereits im Bau

Eine Pilotanlage mit einem Reaktorvolumen von 200 Litern existiert bereits – und wird die nächsten zwei Jahre am Fraunhofer IBP in Valley für die weiterführende Forschung aktiv im Betrieb sein. Ziel ist es, das Recovered Carbon Black auch für weitere industrielle Anwendungen nutzbar zu machen. Der Grundprozess ist ebenfalls bereits patentiert, mit der RCB Nanotechnologies GmbH als exklusivem Lizenznehmer. Derzeit arbeitet die Firma daran, den Prozess in den industriellen Maßstab zu überführen: Die Produktionshalle ist bereits gebaut, das Reaktorvolumen für einen Produktionsstrang soll jeweils bei 4000 Litern liegen. Das heißt: Ein Produktionsstrang wird pro Stunde 400 Kilogramm recyceltes Carbon Black von der Asche befreien – das sind 2500 Tonnen pro Jahr. In der finalen Ausbaustufe soll die gesamte Anlage eine Kapazität von knapp 30 000 Tonnen pro Jahr haben.

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3. Von Klärschlamm zu Wasserstoff

Am Fraunhofer ISI sowie an der TH Bingen haben zwei Wissenschaftler den mittels einer Testanlage entwickelten BHYO-Prozess verfahrenstechnisch begutachtet und auf Möglichkeiten zur energietechnischen Systemintegration geprüft. Mit dem Verfahren lassen sich aus einer Tonne Biomasse bis zu 100 Kilogramm Wasserstoff herstellen – aus Abfällen aus der Landschaftspflege, dem Inhalt brauner Tonnen oder sogar aus kommunalem Klärschlamm.

Aus Abfällen aus der Landschaftspflege, dem Inhalt brauner Tonnen oder sogar aus kommunalem Klärschlamm lassen sich mit einem neuen Verfahren aus einer Tonne Biomasse bis zu 100 Kilogramm Wasserstoff herstellen.
Aus Abfällen aus der Landschaftspflege, dem Inhalt brauner Tonnen oder sogar aus kommunalem Klärschlamm lassen sich mit einem neuen Verfahren aus einer Tonne Biomasse bis zu 100 Kilogramm Wasserstoff herstellen.
(Bild: gemeinfrei / Pixabay )

Der in einer Testanlage entwickelte und patentierte Prozess basiert auf einer hybriden Reformierungstechnologie. Ein Gutachten bescheinigte dem Prozess einen sehr guter Kaltgaswirkungsgrad. Zudem weist die CO2-Bilanz für die Wasserstoffherstellung einen um ein Vielfaches geringeren Fußabdruck fossilen Kohlenstoffdioxids im Vergleich zur klassischen Herstellung aus Erdgas aus.

Im Rahmen der Entwicklung hin zu einer wasserstoffbasierten Gesellschaft müssen sämtliche Möglichkeiten zur H2-Erzeugung genutzt werden. Auf kommunalen Abfallströmen basierte Prozesse wie der von BHYO vorgeschlagene werden hierzu einen wichtigen Beitrag leisten. Basierend auf den Ergebnissen unserer Studie ist der Prozess verfahrenstechnisch als höchst innovativ einzustufen.

Prof. Dr. Bernhard Seyfang, Professor für Chemische Verfahrenstechnik an der TH Bingen

Im Rahmen der Studie wurde neben der verfahrenstechnischen Bewertung auch eine Analyse zur Systemintegration durchgeführt. Hierbei wurde geprüft, wie sich der Prozess in vorhandene Systeme integrieren lässt. In der Analyse wurde zum einen eine anschauliche Anwendung entwickelt, welches eine mögliche Implementierung in ein kommunales System veranschaulicht. Zum anderen bietet die Analyse die Option, die Systemintegration des BHYO-Prozesses unter verschiedenen Ausgangskonfigurationen und verschiedenen Standorten zu prüfen.

4. Neuartige Schlacken aus der Stahlindustrie als Ressource nutzbar machen

Im gerade gestarteten Verbundprojekt Save CO2 arbeitet Fraunhofer Umsicht mit vier Partnern daran, die zukünftig erzeugten Eisenhüttenschlacken für die Zement- und Baustoffindustrie weiterzuentwickeln und so auch in Zukunft CO2-Emissionen zu verringern und Ressourcen zu schonen. Das auf vier Jahre angelegte Projekt ist Teil der BMBF-Fördermaßnahme "KlimPro-Industrie" und verfolgt das Ziel, eine ressourceneffiziente Kreislaufwirtschaft aufzubauen und die Rohstoffabhängigkeit zu verringern.

Die Stahlindustrie steht derzeit vor einem strukturellen Wandel: Um CO2-Emissionen drastisch zu reduzieren, sollen in Deutschland Stück für Stück die traditionellen Prozesse der Stahlerzeugung mittels Hochofen-Konverter-Route auf eine Direktreduktion (DR) mit Einschmelzer umgestellt werden: Das bedeutet, dass Eisenerz zu festem Eisenschwamm reduziert und anschließend zu einem Elektroroheisen aufgeschmolzen wird. Dadurch entstehen chemisch und mineralogisch völlig veränderte Schlacken, deren Eigenschaften bisher weitgehend unbekannt sind. Etablierte Verwendungswege in Zement- und Bauindustrie müssen überprüft werden.

Hier setzt das Projekt Save CO2 an, das die neuartigen Schlackenprodukte so analysieren und weiterentwickeln möchte, dass sie weiterhin in der Zementindustrie zum Einsatz kommen können. Insbesondere sind latent hydraulische Bindemittel – dem heutigen Hüttensand ähnlich – gefragt oder so genannte Puzzolane. Die Synergien zwischen Zement- und Stahlindustrie sollen erhalten bleiben.

Charakterisierung – Konditionierung – Ökobilanzierung

"Mit dem Projekt Save CO2 liefert das Projektkonsortium einen wichtigen Beitrag zum Klimaschutzplan 2050 der Bundesregierung, da das Team treibhausgasvermeidende Prozesse und Verfahrenskombinationen in zwei Industriebranchen mit großen Hebelwirkungen auf CO2-Emissionen entwickelt. Durch die fünf Projektpartner ist die gesamte Wertschöpfungskette von der Erzeugung der Schlacken über deren Konditionierung bis hin zur Anwendung im Zement und Beton abgebildet, sodass wir uns wegweisende Innovationen für eine zirkuläre Kreislaufwirtschaft erhoffen und zugleich die bestehenden Synergien zwischen Zement- und Stahlindustrie sichern können", erklärt Jochen Nühlen, Business Development Manager des Bereichs Produkte des Fraunhofer Umsicht.

  • Im Projekt werden kleintechnisch eine rohstoffbedingte Vielzahl von neuen SAF-Schlacken (Sonderform der Elektroofenschlacken) erzeugt, und ihre chemische und mineralogische Zusammensetzung, die Mahlbarkeit und die umweltrelevante Auslaugbarkeit werden charakterisiert.
  • In einem zweiten Schritt müssen die Schlacken so konditioniert werden, dass sie als reaktive Komponente in Zement und Beton einsetzbar werden.

5. ReFuels für den breiten Einsatz geeignet

ReFuels umfassen erneuerbare Kraftstoffe, die über unterschiedliche Wege hergestellt werden können. Wenn diese so gemischt und aufbereitet werden, dass sie die bestehenden Kraftstoffnormen erfüllen, können damit alle verbrennungsmotorischen Anwendungen bedient werden. Zu diesem Ergebnis kommen aktuelle Fahrzeug- und Flottentests im Projekt „ReFuels – Kraftstoffe neu denken“ am Karlsruher Institut für Technologie (KIT). Im Vergleich zu rein fossilen Kraftstoffen ermöglichen die ReFuels-Kraftstoffgemische eine mindestens 25-prozentige CO2-Reduktion. Zusätzlich bieten sie leichte Vorteile bei den Schadstoffemissionen.

Flüssige Kraftstoffe werden im Mobilitäts-Mix noch länger erforderlich sein, etwa im Bereich des Langstrecken-Schwerlastverkehrs, der Schiff- und Luftfahrt, aber auch in der Bestandsflotte der Pkw. Hier können synthetische Kraftstoffe eine komplementäre Lösungsmöglichkeit zur ‚Defossilisierung‘ des Verkehrs bieten.

Dr. Uwe Wagner vom Institut für Kolbenmaschinen (IFKM) des KIT

Dafür müssen sie nachhaltig erzeugt werden können und möglichst schnell verfügbar sein. Für alle Arten heute üblicher Kraftstoffe gibt es etablierte und neue Prozesse, die den jeweiligen Kraftstoff liefern. Die derzeit erprobten ReFuels-Kraftstoffgemische ermöglichen bereits jetzt eine mindestens 25-prozentige CO2-Reduktion im Vergleich zu rein fossilen Kraftstoffen. Im Projekt ReFuels konnte dies für einige Beispiele, für die das KIT Technologien betreibt oder – wie im Fall des Hydrotreated Vegetable Oil (HVO) – eine andere Quelle für die Kraftstoffe gefunden hat, gezeigt werden.

Die Anwendungsmöglichkeiten von ReFuels reichen von Pkw über Spezialfahrzeuge bis hin zu Bahnantrieben.
Die Anwendungsmöglichkeiten von ReFuels reichen von Pkw über Spezialfahrzeuge bis hin zu Bahnantrieben.
(Bild: KIT)

Praxistests zeigen positive Ergebnisse

„Die bisher bei uns untersuchten ReFuels-Kraftstoffgemische halten bestehende Kraftstoffnormen für Benzin- und Dieselkraftstoffe ein. Bei Anwendungstests in Pkw der Bestandsflotte konnten wir bei ReFuels keine nachteiligen Eigenschaften feststellen. In einzelnen Fällen zeigten sich hinsichtlich der Schadstoffemissionen sogar leichte Vorteile – sowohl bei den Diesel- als auch den Benzinfahrzeugen“, fasst Wagner die bisherigen Ergebnisse der RDE-Fahrten (Real Driving Emissions) mit kommerziell erhältlichem R33 und am KIT synthetisiertem G40 zusammen.

Er und sein Team am IFKM untersuchten bei RDE-Fahrten in Karlsruhe und Umgebung, wie sich ReFuels im realen Fahrbetrieb verhalten. Diese Fahrten fanden auf Streckenabschnitten in der Stadt, auf der Landstraße und der Autobahn statt, die aktuellen gesetzlichen Vorgaben zur Zertifizierung von Neufahrzeugen entsprechen. Für die Testfahrten des KIT wurden vier verschiedene Pkw mit einem mobilen Emissionsmessgerät ausgerüstet. Mit diesem Gerät, das auch im europäischen Forschungsprojekt Metro-PEMS zum Einsatz kommt, können Stickoxid-, Partikel- und CO2-Emissionen während der Fahrt gemessen werden. Zudem wurden Flottentests mit sechs Lkw durchgeführt. Diese haben mit dem Kraftstoff C.A.R.E Dieselaus 100 Prozent kommerziell verfügbarem HVO über 350 000 Kilometer zurückgelegt. „Auch hier zeigten die Ergebnisse keinerlei Probleme in der Anwendung“, sagt Wagner. Für weitere Tests ist eine Ausweitung der Flotte und eine Verlängerung des Dauerlaufs bis 2024 geplant. „Auch Versuche an einem Bahnmotor mit R33 und reinem HVO zeigten dieselben Ergebnisse wie die Straßenversuche“, so der Experte.

Umweltbilanzierung zeigt potenzielle Vorteile

Im Rahmen des Projektkonzeptes wurden die regenerativen Kraftstoffe einer Umweltbilanzierung unterzogen. Dazu wurden alle wesentlichen Energie- und Stoffströme im Zusammenhang mit der Bereitstellungs- und Nutzungskette der ReFuels und ihrer fossilen Pendants erfasst und ausgewertet. „Die Ergebnisse zeigen, dass die ReFuels nennenswertes CO2-Einsparpotenzial besitzen“, sagt Dr. Andreas Patyk vom Institut für Technikfolgenabschätzung und Systemanalyse (ITAS) des KIT. „Um die Treibhausgas-Reduktionspotenziale der auf Elektrolyse basierenden eFuels auszuschöpfen, muss der Strom zu 100 Prozent regenerativ erzeugt werden.“ Das für die Synthese notwendige CO2 kann aus der Luft abgeschieden werden oder aus Abgasströmen von beispielsweise Biogas- und Kläranlagen oder auch Zementwerken stammen. „Für die Etablierung der Technologie müssen die PtX-Anlagen mit ausreichend hohen Volllaststundenzahl betrieben werden können“, so Patyk.

6. Möbel aus der Biogasanlage

Die Hallertau ist Deutschlands größtes Hopfenanbaugebiet. Bei der Ernte bleiben Hopfenrebenhäcksel übrig, die vor Ort in einer Biogasanlage zu umweltfreundlichem Bioerdgas umgewandelt werden. Aber das ist noch nicht das Ende der Verwertungskette dieser Faserpflanze: Aus den pflanzenhaltigen Gärresten haben Forscherinnen und Forscher an den Deutschen Instituten für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) einen Verbundwerkstoff hergestellt, aus dem sich Möbel herstellen lassen.

Kleines Möbelstück aus Gärresteverbundwerkstoff.
Kleines Möbelstück aus Gärresteverbundwerkstoff.
(Bild: DITF)

Schichtstoffe sind in der Möbelindustrie sehr gefragt, da sie sehr flexibel gestaltet werden können. Der an den DITF mit seinen Projektpartnern entwickelte Verbundwerkstoff aus Gärresten ist eine besonders nachhaltige Variante. Um ihn herzustellen, werden diese pflanzenhaltigen Reststoffe zunächst umweltschonend gereinigt. Aus dieser Masse haben die DITF mit der Hochschule Reutlingen ein Nassvlies entwickelt, das zusammen mit einem biobasierten Harzsystem zu einem Verbundwerkstoff gepresst wird. Er ist belastbar und kann vielseitig verarbeitet werden. Die Projektgruppe hat aus dem Material einen ersten Demonstrator erstellt.

Das Projekt ist den Forschern zufolge ein Beispiel für erfolgreiche Kreislaufwirtschaft und Wertschöpfung: Gärreste als Industrierohstoff zu verwenden ist eine umweltschonende Alternative zur bisherigen Nutzung als Dünger, die die Nitratbelastung der Böden erhöht und durch neue Verordnungen auch deutlich eingeschränkt wird. Bei der Produktion wird bewusst auf chemische Zusätze verzichtet und wenn bei der Gestaltung des Möbelstücks noch Verschnitt aus der Textilindustrie zum Einsatz kommt, ergeben sich nicht nur außergewöhnliche Designs sondern ein weiterer Mehrwert für die Umwelt.

Das Forschungsprojekt wurde im Rahmen des Zentralen Innovationsprogrammes Mittelstand (ZIM) gefördert. Projektpartner waren die Hopfenpower GmbH, die Novis GmbH und die Schreinerei Nuding.

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