Kunststoff-3D-Druck BRX-Team druckt Rennwagenteile während Rallye Dakar 2021

Redakteur: Dipl.-Ing. Dorothee Quitter

Um pandemiebedingte Zeitverzögerungen wieder wett zu machen, hat Prodrive für die zwei Rennwagen Hunter T1 des Teams Bahrain Raid Xtreme (BRX) über 30 Autoteile aus kohlefaserverstärktem Nylon mithilfe des FDM-Druckes additiv hergestellt.

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Die Rallye Dakar 2021 fand vom 3. bis 15. Januar statt und führte über 7646 km durch Saudi-Arabien. Dabei wurden die Rennwagen Hunter T1 vom 9-fachen Rallye-Weltmeister Sébastien Loeb und der 25-fachen Rallye-Dakar-Legende Nani Roma gefahren.
Die Rallye Dakar 2021 fand vom 3. bis 15. Januar statt und führte über 7646 km durch Saudi-Arabien. Dabei wurden die Rennwagen Hunter T1 vom 9-fachen Rallye-Weltmeister Sébastien Loeb und der 25-fachen Rallye-Dakar-Legende Nani Roma gefahren.
(Bild: Hungary Out)

Prodrive kann auf eine lange Geschichte im Motorsport zurückblicken. 1984 nahm das Unternehmen zum ersten Mal an der Qatar International Rallye teil und gewann diese. Anfang diesen Jahres trat das Unternehmen bei der Rallye Dakar in Partnerschaft mit dem Königreich Bahrain unter dem neuen Team Bahrain Raid Xtreme (BRX) an – und gewann mit dem Rennwagen Hunter T1 und der Fahrerin Nani Roma den 5. Platz in der Gesamtwertung.

Der Weg dahin war zeitlich eine Herausforderung: Ende 2019 hatte das BRX-Team in Großbritannien mit den Arbeiten am Hunter T1 begonnen. Durch den dreimonatigen Lockdown musste die Entwicklung jedoch von zwölf auf neun Monate komprimiert werden. Obwohl BRX ein Team von 40 Mitarbeitern umfasst, die die Hunter-T1-Fahrzeuge entwerfen, konstruieren, warten und betreiben, war das Team mit der kürzeren Zeitspanne überfordert. Darüber hinaus konkurrierten sie mit anderen Projekten um Fertigungs-, Herstellungs- und Bearbeitungsressourcen.

Die Hinzunahme der additiven Fertigung in Form des 3D-Druckers Method X von Makerbot brachte die Wende. Das bei diesem FDM-Drucker zum Einsatz kommende Filament aus carbonfaserverstärktem Nylon ist für hohe Festigkeit und Hitzebeständigkeit optimiert. Dieses Verfahren ermöglichte es dem BRX-Team, Prototypen und dringend benötigte Bauteile schnell und bequem zu drucken, sowie mit verschiedenen Anwendungen zu experimentieren.

3D-Druck auch in der Wüste

Mit zwei Method-X-Druckern konnten nun Bauteile sowohl in der Fabrik in Großbritannien als auch vor Ort bei der Rallye entwickelt werden. In der Wüste wurde die Technologie verwendet, um fertigte Bauteile nochmals zu drucken oder um ein Bauteil zu ersetzen, das eine Stahl- oder Aluminiumfertigung erfordert hätte. In der Bildergalerie sind fünf Beispiele zu sehen:

Bildergalerie
Bildergalerie mit 6 Bildern

Insgesamt druckte das BRX-Team über 30 Bauteile für den Hunter T1 – darunter eine Halterung für einen Positionssensor und eine Düsenhalterung für das Sprinklersystem des Cockpits. Der Positionssensor ermöglichte es den Ingenieuren, die Dämpferleistung, die Fahrzeugdynamik, die Radausrichtung, die Antriebswelle und mehr zu untersuchen. Der Sensor generiert Daten und leitet die Informationen zur besseren Analyse an das Team zurück, was dann zur Verbesserung der Fahrzeugleistung genutzt werden kann. Der gesamte Prozess, um die Sensorhalterung herzustellen, dauerte nur 90 Minuten.

Die Möglichkeit, das Bauteil zuerst auszuprobieren, bevor wir uns auf die Endversion festlegen, erlaubt uns, Änderungen einfach und schnell vorzunehmen. Diese Iteration ermöglicht es uns auch, unseren Produktionszeitplan einzuhalten.

Paul Doe, Chefingenieur bei Prodrive

Aus kohlefaserverstärktem Nylon druckte das BRX-Team auch eine leichte, geformte Halterung für eine der Düsen des Sprinklersystems, die sich in der Mitte des Cockpits befindet. Aufgrund der Größe der Autos wurde jedes Fahrzeug mit zwei Sprinklersystemen ausgestattet. Mit einem extrem heißen Turbomotor, einem 500-Liter-Treibstofftank und anderen leicht entzündlichen Materialien ist die Feuerunterdrückung von entscheidender Bedeutung. Normalerweise hätte das Team diese Düse aus herkömmlichen Metallen wie Stahl oder Aluminium hergestellt.

Weitere Anwendungen im Fokus

Mit der Verfügbarkeit des Method X hat das Prodrive-Team begonnen, neue und andere Anwendungen zu erforschen, von Autobauteilen bis hin zu Fertigungshilfsmitteln und Werkzeugen. Während das Unternehmen immer noch physische Teile vor Ort lagert und verwaltet, wächst auch der digitale Bestand.

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