Wenn die Fabrik mitdenkt Bosch-Leitwerk Feuerbach treibt KI-Einsatz mit Microsoft voran

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Steigende Komplexität, Fachkräftemangel und volatile Lieferketten zwingen die Industrie zum Handeln. Wie die Antwort auf diese Herausforderungen aussehen kann, demonstriert Bosch aktuell in seinem Stuttgarter Leitwerk Feuerbach. 

Wie die Antwort auf diese Herausforderungen aussehen kann, demonstriert Bosch aktuell in seinem Stuttgarter Werk Feuerbach. Hier trifft eine über 100-jährige Fertigungstradition auf modernste künstliche Intelligenz (KI). Als Leitwerk im internationalen Verbund macht Bosch dort vor, wie KI-Lösungen auch in bestehenden Werken  erfolgreich integriert werden können.

Bei Bosch begreifen wir KI als Teamsport: Wir kombinieren unsere jahrzehntelange Industrie- und KI-Expertise mit führender Software-Kompetenz und starken Partnern.

Tanja Rückert, Geschäftsführerin der Robert Bosch GmbH (Industrietechnik)

Das Ökosystem: Hirn, Nervensystem und Körper

Um KI in der Fertigung skalierbar zu machen, nutzt Bosch ein ganzheitliches System, das sich wie ein Organismus aufbaut:

Das Hirn - „Manufacturing Co-Intelligence“: 
Diese Softwareplattform wertet Produktionsdaten aus, grenzt Störungen ein und schlägt Maßnahmen vor. Schon ein einzelner KI-Agent kann hier jährliche Einsparungen von rund einer Million Euro erzielen. Wird die Plattform breit ausgerollt, steigen Produktivitäten um 5 bis 15 Prozent, Kosten sinken um bis zu 30 Prozent und operative Probleme werden 50 Prozent schneller gelöst. 

Zum Start steuern fünf spezialisierte Agenten den Datenfluss und die Prozesse auf der Fertigungsebene:

• Shopfloor Agent: Identifiziert Maschinenstörungen an der Linie in Echtzeit, grenzt Ursachen selbstständig ein und schlägt konkrete Lösungsmaßnahmen vor, wodurch Stillstandszeiten und Dokumentationsaufwand sinken.
• Smart Maintenance Agent: Analysiert Zustandsdaten kontinuierlich und passt Instandhaltungsintervalle dynamisch an, um ungeplante Ausfälle zu vermeiden.
• Talk to your Data Agent: Wertet komplexe, unstrukturierte Datenquellen aus und beantwortet technische Fragen der Bediener in natürlicher Sprache.
• Value Stream Optimizer: Erkennt Engpässe sowie Materialverschwendung im Wertstrom und optimiert den Durchsatz.
• Workforce Scheduling Agent: Automatisiert die Zusatzschichtplanung anhand von Qualifikationsprofilen, Personalbedarf und Betriebsregeln.

Das Nervensystem - ctrlX Automation: 
Ohne den direkten Zugriff auf Echtzeitdaten der Feldebene bleibt künstliche Intelligenz in der Produktion wirkungslos. Die Automatisierungsplattform ctrlX Automation fungiert als Schnittstelle zwischen Hardware und Software, indem sie Steuerungs- und Antriebsdaten zyklisch erfasst und bereitstellt. Direkt auf der Automatisierungsebene ist der KI-Agent Agent iXi verankert. Der Agent greift zielgerichtet auf Engineering-Werkzeuge, Apps, Systemfunktionen und Dokumentationen zu.
Seine fachliche Kompetenz für Automatisierungsaufgaben bezieht iXi aus sogenannten Skills – modularen Wissenseinheiten, die konkrete Regeln, Steuerungslogiken und Erfahrungswerte aus der Praxis enthalten. Der Anwender muss Steuerungsprogramme oder Konfigurationen nicht mehr manuell Zeile für Zeile eingeben, sondern beschreibt lediglich das gewünschte Funktionsergebnis in natürlicher Sprache. 

Der Körperbau - digitale Zwillinge: 
Maschinen und Anlagen werden über den Engineering Digital Twin virtuell simuliert, was die Inbetriebnahme um bis zu zwei Monate verkürzt. Im laufenden Betrieb führt die Intelligent Production Suite (IPSuite) reales und digitales Wissen zusammen. Anomalien werden früh erkannt, wodurch der Ausschuss um bis zu 35 Prozent sinkt.

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Die strategische Partnerschaft mit Microsoft

Um diese komplexen, agentischen Workflows im industriellen Maßstab („Industrial Scale“) zu betreiben, agiert Bosch als Leitanwender und Leitanbieter zugleich und bündelt seine Kräfte mit Microsoft. Während Bosch mit seinem „Semantic Stack“ das industrielle Fundament mit über 700 Millionen genutzten digitalen Zwillingen liefert, stellt Microsoft die nötige Cloud- und KI-Infrastruktur bereit. Die „Manufacturing Co-Intelligence“-Lösung greift auf Microsoft Azure, Microsoft Fabric und die KI-Plattform Foundry zurück. Azure bietet dabei nicht nur die Rechenleistung, sondern ermöglicht auch KI-gestützte Zustandsüberwachungen und die tiefe Vernetzung der Anlagensteuerung (OT). Das Ergebnis für die Industrie: Eine standardisierte Plattformlösung, welche die sogenannte „Time-to-Value“ von über einem Jahr auf nur noch rund drei Monate verkürzt.

Praxis in Feuerbach: Von der analogen Morgenrunde zum KI-Agenten

Die Erprobung aller Systemkomponenten erfolgt im Bosch-Leitwerk unter realen Serienbedingungen. Die Transformation beginnt dabei bereits im Arbeitsalltag der Führungskräfte: So wurde die tägliche Morgenrunde vollständig digitalisiert. Dieser verschlankte, automatisierte und künftig KI-unterstützte Prozess spart den Schichtmeistern bereits vier bis fünf Stunden pro Woche – Zeit, die nun in Verbesserungsarbeit und Mitarbeiterführung fließt. Entwickelt wurde diese Lösung im Rahmen der Initiative „LernWerk“: Bei einem Hackathon programmierten Mitarbeitende vom Shopfloor bis zur Digitalisierungsabteilung eigene KI-Anwendungen schlichtweg selbst.