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Ein Mastermodell bietet noch weitere Vorteile
Daten für die Laserprojektion, also im Grunde die 3D-Kontur einer Lage, lassen sich exportieren und mit einem Laserprojektor auf die Oberfläche der Form projizieren. Den Arbeitern fällt es dadurch leichter, die passenden Gewebelagen auszuwählen und beim Einlegen in die Form die korrekte Abfolge, Platzierung und Ausrichtung einzuhalten. Kostspielige Fehler werden vermieden und Zeit wird eingespart, die sonst mit Änderungen am Laminat verbracht wurde, beispielsweise, wenn fehlendes Gewebe ergänzt oder falsch platzierte Bahnen anders verlegt werden mussten.
Flexible Produktion
In der nahen Zukunft werden in der Produktion von Windkraftrotoren automatische Systeme zum Einsatz kommen, die mittels Robotertechnik ganze Geweberollen verlegen. Solche Systeme werden mit Daten gefüttert, die aus dem Mastermodell gewonnen werden, um Druck-Zug-Linien zu ermitteln, Gelcoat aufzutragen, Kleberaupen aufzubringen und die Flügel mit einem Finish zu versehen.
Diese automatischen Systeme müssen flexibel genug sein, um mit schwer produzierbaren Stellen des Bauteils zurecht zu kommen. Das funktioniert nur, wenn das komplette digitale Mastermodell bereitsteht. Menschen können Situationen interpretieren und in der Fabrikhalle noch im laufenden Betrieb Änderungen vornehmen. Maschinen hingegen müssen von vorne herein mit korrekten und passenden Informationen gefüttert werden.
Beispiel: NASA-Simulation
Die Simulation zeigt, wie Fasern von einer vorgegebenen Ausrichtung abweichen, sobald eine Gewebelage auf die Form für das NASA Crew-Modul gelegt wird. Die Software macht das Verhalten von Material mit durchgängiger Faserverstärkung für Anwender verständlich, wenn sie an komplexe Krümmungen angepasst werden. Sie stellt außerdem sicher, dass die erforderliche Steifigkeit und Belastbarkeit eingehalten wird und überprüft, ob die hergestellten Teile der Konstruktionsabsicht entsprechen. (hö)
* Dr. Olivier Guillermin, Ph.D., Director of Product and Market Strategy bei Siemens PLM Software
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