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Design for Circularity Was Miele aus dem Refurbishment von 2.000 Waschmaschinen lernt

Quelle: Miele 2 min Lesedauer

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Miele & Cie. KG
RITTAL GmbH & Co. KG

Miele hat in einem Pilotprojekt über 2.000 Waschmaschinen systematisch demontiert, um Bauteile wie Motoren und Elektronik wiederzuverwenden. Das Fazit: Zirkuläre Wertschöpfung ist machbar, stellt aber völlig neue Anforderungen an die Konstruktion.

Miele hat in einem Pilotprojekt über 2.000 Waschmaschinen systematisch zerlegt, um die Wiederverwendbarkeit von Baugruppen und Sekundärrohstoffen zu testen.(Bild: Miele)
Miele hat in einem Pilotprojekt über 2.000 Waschmaschinen systematisch zerlegt, um die Wiederverwendbarkeit von Baugruppen und Sekundärrohstoffen zu testen.
(Bild: Miele)

Das Aufbereiten gebrauchter Geräte (Refurbishment) ist ein zentraler Baustein einer funktionierenden Kreislaufwirtschaft. Das Ziel ist es, Produkte nicht aus dem Wertschöpfungskreislauf fallen zu lassen, sondern vorhandene Ressourcen – von Metallen bis hin zu intakten Baugruppen – bestmöglich weiterzunutzen.

Im ersten Schritt des Pilotprojekts bereitete das Miele-Team rund 400 zurückgeführte Waschmaschinen komplett auf. Die Erkenntnis für die Produktentwicklung und den Service: Die Fehlerbilder in der Praxis fallen extrem unterschiedlich aus. Ein erfolgreiches Refurbishment erfordert daher zwingend standardisierte Diagnose- und Reparaturprozesse, klare Qualitätsstandards und digitale Unterstützung bei der Fehlererkennung.

Rückgewinnung von Baugruppen: Aus Alt mach Neu

Ein zweiter, für die Produktentwicklung besonders relevanter Schwerpunkt lag auf der gezielten Wiederverwendung einzelner Komponenten. Dafür wurden mehr als 2.000 zurückgeführte Waschmaschinen systematisch zerlegt und analysiert. 
Die Ausbeute des "Component Harvestings":

  • Rund 3.000 Elektronikkomponenten 
  • Etwa 2.000 intakte Motoren
  • Rund 6.000 weitere Baugruppen für interne und externe Partner
  • Knapp 60 Tonnen metallische Werkstoffe, die als Sekundärrohstoffe in den Materialkreislauf zurückkehrten.

Für acht ausgewählte Baugruppen untersuchte das Projektteam detailliert die technische Machbarkeit der Wiederverwendung, die nötigen Prüfprozesse sowie Qualitätsanforderungen und Wirtschaftlichkeit.

Standardisierte Demontage als Schlüssel

Das Ergebnis des Vorhabens belegt, dass das Rückgewinnen von Bauteilen nicht nur Ressourcen schont, sondern auch völlig neue Wertschöpfungspotenziale im Maschinen- und Gerätebau eröffnet.„Das Projekt hat gezeigt, dass zirkuläre Prozesse im industriellen Umfeld grundsätzlich umsetzbar sind“, bilanziert Marvin Drewel, Director of Strategic Partnerships and Innovation Laundry bei Miele. Die Herausforderungen liegen nun in der Skalierung: „Entscheidend sind standardisierte Demontage- und Prüfprozesse, klare Qualitätsanforderungen, digitale Rückverfolgbarkeit und transparente Bewertungsmaßstäbe“, so Drewel. 

Das Projekt hat gezeigt, dass zirkuläre Prozesse im industriellen Umfeld grundsätzlich umsetzbar sind.

Marvin Drewel, Director of Strategic Partnerships and Innovation Laundry, Miele

Die gewonnenen Erkenntnisse aus der Demontagepraxis fließen bei Miele bereits in aktuelle Initiativen ein. Der nächste Schritt für das Unternehmen besteht nun darin, die Prozesse so zu optimieren, dass zirkuläre Wertschöpfung nicht nur technisch möglich, sondern auch wirtschaftlich skalierbar wird.

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