Automatisierung Technologiefabrik mit optimalem Material- und Wertschöpfungsfluss

Die Technologiefabrik Scharnhausen von Festo ist am Hochtechnologiestandort Deutschland ein Impulsgeber für die Automation der Zukunft. Auf einer Gesamtfläche von 66 000 m² werden hier Ventile, Ventilinseln und Elektronik gefertigt.

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Camozzi Automation GmbH

BMF Boston Micro Fabrication

Festo SE & Co. KG

Schlanke und energieeffiziente Prozesse, höchste Qualität der Produkte und eine ausgeprägte Kundenorientierung sowie eine nachhaltige und umweltbewusste Produktion zeichnen die Fabrik aus. Maßgeblich für das gesamte Fabrikkonzept waren die hohe Wandlungsfähigkeit des Produktionsstandorts und die Gestaltung von effizienten Wertschöpfungsketten und Wertströmen. Sie sind entscheidende Faktoren für die globale Wettbewerbsfähigkeit von Festo und für den Nutzen der Kunden.

„Mit der Technologiefabrik sind wir auch auf künftige Anforderungen gut vorbereitet: Wir haben die räumlichen Voraussetzungen für kooperative Technologie- und Produktentwicklungen geschaffen und außerdem die Produkteinführungszeit durch optimierte Abläufe und neu ausgerichtete Kernprozesse deutlich verbessert“, sagt Werksleiter Stefan Schwerdtle. Die zentrale Lage und gute Infrastruktur des neuen Fabrikstandorts ermöglichen zudem die optimale Vernetzung mit dem Hauptsitz von Festo, den weltweit verteilten Kunden und dem Lebensumfeld der Mitarbeiter.

Ganzheitliches Wertstrom-Management

Ein zentraler Faktor in der Fabrik ist das ganzheitliche Wertstrom-Management. Alle Wertströme von Entwicklung, Logistik und Produktion sollen in der Technologiefabrik stets optimal im Fluss sein. „Dabei konzentrieren wir uns darauf, Engpässe im Wertstrom zu identifizieren und die Prozesse an diesen bestmöglich auszurichten – so vermeiden wir Verzögerungen und erreichen einen reibungslosen Ablauf“, erklärt Stefan Labonde, Leiter Materialmanagement in der Technologiefabrik.

Die bereits erzielten Erfolge bei der Optimierung der Wertströme können sich sehen lassen. „Zum Beispiel haben sich bei der Produktion des pneumatischen Minischlittens DGSL die gesamten Transportwege von 32 km auf nur noch 240 m reduziert, weil wir alle Prozessschritte jetzt an einem einzigen Standort durchführen. Dadurch haben sich auch die Durchlaufzeiten um 66 % verringert“, sagt Stefan Labonde.

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Produktionsstandort mit Vorbildfunktion

Neben der leistungsfähigen und wettbewerbsfähigen Produktion hat das neue Werk auch eine Vorbildfunktion: Es dient Festo als Referenzfabrik für seine Kunden, in der modernste Automatisierungstechnik gezeigt wird. Dabei zeichnet sich die Technologiefabrik durch schlanke und energieeffiziente Prozesse und eine besonders nachhaltige und umweltbewusste Produktion aus. Das belegt auch das Platin-Zertifikat der Deutschen Gesellschaft für Nachhaltiges Bauen (DGNB), das das Werk im September 2015 erhalten hat.

Interdisziplinär und wandlungsfähig

Besonderen Wert legt man in der Technologiefabrik auf bereichsübergreifendes Arbeiten: Schon bei der Planung des neuen Werks arbeiteten Spezialisten aus Einkauf, Entwicklung, IT, Logistik, Produktion oder Personalwesen unmittelbar zusammen. Eine dynamische Anpassung an künftige Anforderungen und kontinuierliches Lernen seien dabei Teil des Konzepts, so Werksleiter Stefan Schwerdtle: „Der Entwicklungsprozess geht weiter. Wir begegnen neuen Herausforderungen im weltweiten Wettbewerb der Automation mit Mitarbeitern, die bereit sind zu lernen und dem Wandel in der Produktionswelt offen gegenüberstehen. Auch die Erkenntnisse aus der Forschung von Festo zu Industrie 4.0 fließen in die Weiterentwicklung des Werkes ein. So gelingt es uns, auch komplexe Veränderungen nachhaltig umzusetzen.“ (jup)

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