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Formnext 2019

Softwareanbieter fokussieren einfache und durchgängige Workflows für die Additive Fertigung

| Redakteur: Dipl.-Ing. (FH) Monika Zwettler

Auf der Formnext in Frankfurt dreht sich aktuell alles um das Thema additive Fertigung und intelligente Produktion der Zukunft. Im Fokus vieler Softwareanbieter steht in diesem Jahr ein durchgängiger und einfacher Workflow dafür - vom Entwurf über die Konstruktion bis zur Fertigung.

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Besucher finden auf der Formnext 2019 eine große Bandbreite an Lösungen zu Themen wie Software, Digitalisierung, Pre-Processing, AM-Fertigungslösungen, Post-Processing, Oberflächenbearbeitung oder Qualitätssicherung und Messtechnik.
Besucher finden auf der Formnext 2019 eine große Bandbreite an Lösungen zu Themen wie Software, Digitalisierung, Pre-Processing, AM-Fertigungslösungen, Post-Processing, Oberflächenbearbeitung oder Qualitätssicherung und Messtechnik.
(Bild: Mesago Messe Frankfurt)

Der Hype um die additive Fertigung scheint ungebrochen, fast täglich werden neue Erfolgsgeschichten gemeldet und aufgrund des starken Wachstums findet die Formnext 2019 erstmals in den Messehallen 11 und 12 und damit im modernsten Teil des Frankfurter Messegeländes statt. Auch konstruktionspraxis war vor Ort und stellt hier einige Neuheiten vor, die eine Verbesserung der Workflows zum Ziel haben.

Siemens gibt offiziellen Start seiner AM-Plattform bekannt

So hat Siemens zur Formnext 2019 offiziell den Start und die Verfügbarkeit seines Additive Manufacturing Networks (AM-Netzwerk) verkündet. Das AM-Netzwerk wurde bereits bei mehreren Kunden und Partnern wie Decathlon, Siemens Gas & Power, Siemens Mobility, HP und Materialise in einer Pilotphase getestet und implementiert. Die Cloud-basierte Lösung soll die Zusammenarbeit und die Prozessabwicklung zwischen Ingenieuren, Einkauf und Lieferanten von 3D-Druckteilen vereinfachen.

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Durchgängig digitaler Prozess

Die Plattform stellt einen durchgängigen digitalen Prozess bereit, der die Nachfrage nach Komponenten mit dem Lieferantennetzwerk verbindet. So soll eine global verteilte Fertigung ermöglicht werden. Sie richtet sich an Unternehmen, Lieferanten und Partner, die die Einführung der additiven Fertigung für industrielle Prozesse und Anwendungen beschleunigen wollen.

Sie digitalisiert den Order-to-Delivery-Prozess, indem es die technischen und kaufmännischen Prozesse für AM-Funktionsprototypen und Serienteile aufeinander abstimmt. Das System vernetzt Käufer mit einem globalen Anbieternetzwerk. Das optimiert den Prozess, fördert die Zusammenarbeit sowie das Engagement und koordiniert die Arbeitsabläufe, teilte Dr. Karsten Heuser, Vice President Additive Manufacturing, Siemens Digital Industries, auf der Formnext mit.

Autodesk stellt integrierten Workflow für die Additive Fertigung vor

Um Konstrukteuren und Designern einen durchgehenden Workflow vom Auftragseingang bis zur Nachbearbeitung im finalen Fertigungsprozess zu ermöglichen, ist der Produktionsplaner von Link3D ab sofort mit den Autodesk-Lösungen Fusion 360 sowie Netfabb verbunden. Eine zusätzliche Konnektivität mit ausgewählten Maschinenherstellern erlaubt das direkte Versenden der fertigen Daten an den Drucker. Die Kooperation zwischen Autodesk und Link3D ermöglicht Unternehmen die Automatisierung ihrer Produktionsprozesse. Teams können außerdem vernetzter und besser zusammenarbeiten.

Seminartipp

Das Seminar 3D-Druck in der direkten digitalen Fertigung vermittelt die Technik, Eignung und Voraussetzung des 3D-Drucks und gibt den Teilnehmern einen Überblick über die Entwicklungen, Möglichkeiten und Grenzen.

Generative-Design-Lösung von MSC beschleunigt Entwicklungsprozesse um bis zu 80 %

MSC Software (MSC) veröffentlicht zur Formnext 2019 die neue Softwarelösung MSC Apex Generative Design. Die Lösung für die Designoptimierung, soll dank Automatisierung und eingebautem Fertigungs-know-how die Qualität verbessern.

MSC Apex Generative Design zielt darauf ab, die Produktivität im Vergleich zur klassischen Topologieoptimierung um bis zu 80 % zu erhöhen. Ein Bauteildesign, das additiv herstellbar ist wird von der Software binnen weniger Stunden geliefert – ein Bruchteil der normalerweise benötigten Zeit, so der Hersteller. Dadurch wird eine verlässliche additive Fertigung kosteneffizienter und greifbarer.

Designoptimierung neu gedacht

Dazu muss der Entwickler nur die Randbedingungen und das Designziel angeben. Es werden dann mehrere gewichtsoptimierte Designkandidaten vorgeschlagen, die die Möglichkeiten des Bauraums ausloten und eine optimale Spannungsverteilung haben. Auf diese Weise gewinnen die Entwickler mehr Zeit, um das Produktkonzept zu optimieren und zusätzliche nützliche Funktionalitäten einzubauen. Die intelligente Glättungstechnologie sorgt dafür, dass jeder Kandidat eine perfekte, druckbare Oberfläche hat.

Altair veröffentlicht neue Fertigungssimulationslösung für die Additive Fertigung

Die neue Lösung Inspire Print3D bietet laut Altair eine Reihe an schnellen und genauen Werkzeugen für das Design und die Simulation des Fertigungsprozesses für die mit selektivem Laserschmelzen (SLM - Selective Laser Melting) gefertigten Bauteile. Die benutzerfreundliche, moderne thermomechanische Lösung ermöglicht es Konstrukteuren, fertigungsgerechte Bauteile für die Additive Fertigung zu entwickeln. Dabei können wesentliche Prozessvariablen in einer einzigen immersiven Umgebung bewertet und einfach verändert werden, so Altair. Inspire Print3D ermöglicht Designs mit minimalen Stützstrukturen und einer optimalen Orientierung auf beliebigen 3D-Druckern und reduziert Trial-and-Error Versuche durch die Simulation der Bauteilerstellung inklusive Kühlung, Zuschnitt und Rückfedern.

Batchnesting-Tool von Core Technologie macht automatischen 3D-Print-Prozess möglich

Core Technologie GmbH präsentiert auf der Formnext die aktuelle Version der Software 4D_Additive. Die weiterentwickelte Variante umfasst ein Batchnesting-Tool. Damit werden die in der systemeigenen Datenbank hinterlegten CAD-Modelle wie in einem Webshop bestellt und automatisch an den Printer gesendet. Die Anordnung und Orientierung der Bauteile, das Nesting, findet automatisch statt und bedarf keinerlei 3D-Printing-Knowhow des Anwenders. Hierdurch wird der bis dato aufwendige manuelle Vorgang der Maschinenbeschickung deutlich vereinfacht und beschleunigt, heißt es. Das System ist in den sogenannten Partfinder integriert, der das Auffinden und Sortieren geeigneter Teile für bestimmte Verfahren und Maschinen ermöglicht.

EOS, PTC und Link3D stellen skalierbare Lösung für Produktionsqualität vor

PTC, EOS und Link3D geben ihre Zusammenarbeit auf der Formnext 2019 bekannt. Ziel ist die Bereitstellung einer skalierbaren Produktionsqualität-Lösung für industrielle EOS-3D-Druck-Systeme unter Einsatz von Augmented Reality (AR) und Manufacturing Execution Systemen (MES).

Die Zusammenarbeit soll Unternehmen im Bereich der additiven Fertigung in vielerlei Hinsicht Vorteile bieten:

  • Verbesserte Produktionsqualität mit reproduzierbaren feststehenden Prozessen
  • Standardisierung von Abläufen mit AR-geführten Arbeitsanweisungen für die Vorbereitung und Instandhaltung von EOS-Maschinen
  • Ermöglichen eines durchgängigen Digital Threads
  • Einhaltung der regulatorischen Kundenanforderungen dank Prozessvalidierung
  • Erstellung von Teile-Konformitätsbescheinigungen, zusätzlicher Qualitätsdokumentation sowie Datenanalyseberichten.

Mitarbeiterschulung mit AR sichert Qualität

Verfahrenshinweise mit der AR-Technologie von PTC ermöglichen digitale Arbeitsanweisungen in einem 3D-Overlay mit physischen EOS-Maschinen über mobile Endgeräte wie iPads oder am Kopf getragene AR-Geräte. Diese Verfahrenshinweise können über Link3D MES Job Traveler und PTC Vuforia eingeleitet werden. Unternehmen können mit dieser Lösung eine Vielzahl von Mitarbeitern in standardisierten Arbeitsprozessen zur Produktionsvorbereitung von EOS-Maschinen schulen. Gleichzeitig werden höchste Qualitätsstandards gewährleistet.

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