Suchen

Ultraschallschweißen Sensorhalterungen prozesssicher einschweißen

| Redakteur: Juliana Pfeiffer

Halterungen für die Sensoren von Einparkhilfen bei Automobilen werden in fertig lackierte, dünnwandige Stoßfänger eingeschweißt. Ein 1st-Tier-Zulieferer setzt auf das torsionale Ultraschallschweißen Soniqtwist von Telsonic. Dadurch lässt sich der Stoßfänger sogar um über 20 % dünner gestalten.

Firmen zum Thema

Mit Soniqtwist von Telsonic werden Sensorhalterungen fest, sicher und ohne Abzeichnungen in lackierte Stoßfänger eingeschweißt.
Mit Soniqtwist von Telsonic werden Sensorhalterungen fest, sicher und ohne Abzeichnungen in lackierte Stoßfänger eingeschweißt.
(Bild: Telsonic)

Mit dem torsionalen Ultraschallschweißverfahren Soniqtwist werden feste Schweißungen erzielt, die die Festigkeitsanforderungen von 250 bis 300 Newton leicht und sicher erfüllen. Dabei dringt die Sonotrode nicht in das Untermaterial des Stoßfängers ein. Der sichere Fügevorgang wird ausschließlich durch Grenzflächenreibung zwischen dem Halter und dem Stoßfänger realisiert. Auf der äußeren Sichtseite des Stoßfängers treten keinerlei optische Beeinträchtigungen auf, es sind keine Abzeichnungen sichtbar.

Klebeverfahren zeigen Schwächen bei Temperaturschwankungen

Bei früheren Versuchen mit anderen Schweißverfahren anderer Anbieter zeichneten sich teilweise Verformungen durch die Sonotrode ab und die Festigkeitswerte zeigten eine sehr große Streuung. In Einzelfällen wurde der Stoßfänger durchstoßen. Alternative Klebeverfahren zeigten Schwächen bei großen Temperaturschwankungen mit extremer Hitze oder Kälte. Sensoren sind dann stellenweise abgefallen und konnten ihre Funktion nicht mehr leisten. Die Folge waren beschädigte Stoßfänger.

Bildergalerie

Bei Soniqtwist schweißen, auf einer vollautomatischen Sonderanlage oder mit einem Roboter, der mit mehreren Vorschubeinheiten bestückt ist, 1,2 bis 2,4 kW starke Ultraschallköpfe die Sensorhalterungen wiederholgenau und prozesssicher an den vorgestanzten Aussparungen der lackierten Stoßfänger ein. Die Zykluszeit des reinen Schweißvorgangs beträgt dabei nur etwa 200 bis 300 ms. Ein deutscher Automobilhersteller hat das vollautomatische und serientaugliche Fügeverfahren bei den Modellen seiner Premiummarke erfolgreich eingeführt und es jetzt für weitere Konzernmarken freigegeben.

Gewicht und Kosten senken

Ein willkommener Nebeneffekt ist dabei für den OEM extrem wichtig geworden: Weil Soniqtwist mit der Grenzflächenreibung arbeitet, ohne dass Abzeichnungen auf der Außenseite entstehen, kann der Stoßfänger dünner gehalten werden. Für das von Telsonic entwickelte Ultraschallschweißverfahren kann die Materialdicke zwischen 2,5 und 3,0 mm liegen. Gegenüber früher üblichen 3,4 mm und mehr ergeben sich so erhebliche Kosten- und vor allem auch rund 20 % Gewichtseinsparungen, die wiederum den CO2-Ausstoß reduzieren können. Soniqtwist leistet so auch einen wichtigen Beitrag zur Einhaltung der entsprechenden EU-Normen. (jup)

(ID:42626979)