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Schaltschrank

Rittal baut Zukunftsfabrik für Schaltschrank-Fertigung

| Redakteur: Sandra Häuslein

Für die Fertigung seines neuen Großschranksystems VX25 verwandelt Rittal aktuell sein Werk bei laufendem Betrieb in eine Zukunftsfabrik für Schaltschränke. Im Fokus stehen Hightech-Fertigungsanlagen, die „mitdenken“, automatisch planen und durch künstliche Intelligenz die Wartung optimieren. 50 % der Umstellung ist bereits erfolgt – 2020 soll das Industrie-4.0-Werk mit einer Gesamtinvestition von 120 Millionen Euro vollendet sein.

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Zukünftig stellen 70 Schweiß- und Handlingsroboter die automatischen Transport- und Schweißprozesse im Rittal-Werk in Rittershausen sicher.
Zukünftig stellen 70 Schweiß- und Handlingsroboter die automatischen Transport- und Schweißprozesse im Rittal-Werk in Rittershausen sicher.
( Bild: Rittal )

„In anderthalb Jahren wird hier nichts mehr so aussehen wie jetzt“, erklärt Carsten Röttchen, Technischer Geschäftsführer von Rittal. Der Grund für Röttchens Satz läuft am Ende einer neuen Fertigungslinie vom Band: das Großschranksystem VX25 von Rittal. Der Schrank ist der Nachfolger des bisherigen TS-8-Schaltschranks. Zurück liegen zahllose Kundengespräche, eine groß angelegte wissenschaftliche Anwenderstudie in Deutschland, den USA und China sowie eine fünfjährige Entwicklungsarbeit.

Alle Details zum VX25-Großschranksystem finden Sie hier:

„Mit Neuerungen und neuen Produktanläufen modernisieren wir auch immer die Herstellungsanlagen“, sagt Carsten Röttchen. Diese werden nun schrittweise installiert – und das bei laufendem Betrieb. Blickt man zurzeit in die Rittershäuser Fertigung, wird die Wandlung deutlich sichtbar. Aktuell werden dort zwei Großschranksysteme gefertigt. Während auf der einen Seite der TS-8-Schaltschrank noch in 1000-facher Stückzahl über die Linien läuft, entsteht auf der anderen Seite das Großschranksystem VX25.

Industrie-4.0-gerechte Schaltschrankfertigung

Parallel entstehen die Anfänge einer vernetzten Fabrik, einer sogenannten Industrie-4.0-gerechte Produktion. „Ein Großteil dieser Automatisierung basiert auf intelligenten und vernetzten Systemen, die zukünftig vorausschauend ‚mitdenken‘, automatisch planen und Wartungsszenarien initiieren“, erklärt Norbert Peter, Werkleiter in Rittershausen. Und ergänzt: „So können wir manuelle Fehler vermeiden und gleichzeitig nochmals schneller werden.“

Im Endausbau 2020 soll die neue Rittal-Fertigung drei Profilieranlagen mit einer Länge von je 70 Metern haben.
Im Endausbau 2020 soll die neue Rittal-Fertigung drei Profilieranlagen mit einer Länge von je 70 Metern haben.
( Bild: Rittal )

Im Endausbau soll der neue Schrank auf mehreren Profilieranlagen von jeweils 70 Metern Länge heran-wachsen. Die Profile sind das „Skelett“ des neuen Systems, in ihrer Form steckt viel Rittal-Know-how.

70 neue Schweiß- und Handling-Roboter

Von den insgesamt 70 neuen Schweiß- und Handling-Robotern sind bereits 30 in die Produktionshallen eingezogen und im Betrieb. Damit die Maschinen miteinander kommunizieren können, überwachen Hunderte von Sensoren die Produktionsprozesse und führen die Abläufe vollautomatisch durch.

„Ein Großteil dieser Automatisierung basiert auf intelligenten und vernetzten Systemen, die zukünftig vorausschauend ‚mitdenken‘, automatisch planen und Wartungsszenarien initiieren“, erklärt Norbert Peter, Werkleiter in Rittershausen.
„Ein Großteil dieser Automatisierung basiert auf intelligenten und vernetzten Systemen, die zukünftig vorausschauend ‚mitdenken‘, automatisch planen und Wartungsszenarien initiieren“, erklärt Norbert Peter, Werkleiter in Rittershausen.
( Bild: Rittal )

Die steigende Vernetzung ist Rittals Antwort auf die hohen Anforderungen in Produktion und Logistik. Denn Kunden in aller Welt erwarten ihre Lieferung schnell und pünktlich. Rittal bietet daher demnächst auch europaweit den 24h-Lieferservice an. Um diesem Versprechen gerecht zu werden, muss jeder Produktionsschritt in der hochkomplexen Wertschöpfungskette sitzen. Die Vision ist: „Wenn ein Kunde in Italien zehn VX25 bestellt, wird unser Fertigungs-Managementsystem hier in Rittershausen vollautomatisch informiert und die Produktion ansteuern“, erklärt Röttchen.

Mitarbeiter mitnehmen und weiterbilden

Wichtigste Stütze für den enormen Veränderungsprozess im Werk sind dem Unternehmen zufolge die Mitarbeiter. Denn wenn Dachsegmente verändert, für neue Maschinen Platz geschaffen und Böden erneuert werden müssen, die seit 20 Jahren Anlagen getragen haben, wird viel Verständnis und Engagement abverlangt. „Dieser Umbau ist kein Einzel-Sprint, sondern ein Mannschaft-Marathon. Dabei zieht das Team hervorragend mit – das verdient großen Respekt“, lobt Röttchen.

Um die neue Welt zu verstehen und zu meistern, bilden sich die Mitarbeiter in der hauseigenen Loh-Academy weiter. Dort sollen sie lernen, wie die neuen Systeme funktionieren und wie sie gesteuert werden. „Jeder, der sich bei uns weiterbilden will, bekommt dafür die besten Voraussetzungen. Ich bin stolz auf unser Know-how hier im Dietzhölztal“, sagt Norbert Peter.

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