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Schweißen Neue MIG/MAG-Schweißgeräteplattform sorgt für Quantensprung

| Redakteur: Brigitte Michel

Anwender der völlig neu konzipierten modularen MIG/MAG-Schweißgeräteplattform TPS/i von Fronius profitieren von individuell anpassbaren und auch im Nachhinein erweiterbaren Geräten, die sich durch hohe Intelligenz und umfangreiche Kommunikationsfunktionen auszeichnen. Schweißaufgaben lassen sich damit ab sofort nicht nur einfacher und schneller, sondern auch mit noch besseren Ergebnissen erledigen.

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Die MIG/MAG-Schweißgeräteplattform TPS/i soll Unternehmen bei der dauerhaften Sicherung der Produktivität ihrer Fertigung unterstützen.
Die MIG/MAG-Schweißgeräteplattform TPS/i soll Unternehmen bei der dauerhaften Sicherung der Produktivität ihrer Fertigung unterstützen.
(Bild: Fronius)

Die Plattform ist darüber hinaus die Grundlage für viele innovative Weiterentwicklungen und garantiert so eine langfristig hohe Investitionssicherheit.

Erreicht wurde dieser Quantensprung in der Schweißtechnik im Rahmen des bisher größten Innovationsprojekts in der Firmengeschichte von Fronius. Ergebnis ist die durchgängig modulare MIG/MAG-Schweißgeräteplattform TPS/i, die die Anforderungen der Industrie 4.0 schon heute erfüllt und die Schweißtechnik auf ein völlig neues Leistungsniveau hebt.

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Bereits in der ersten Ausbaustufe der Plattform profitiert der Anwender von zahlreichen technischen Verbesserungen und neuen Funktionalitäten. Sie lösen bekannte Probleme und erlauben es, mit sichtbar weniger Spritzern, mit stabilerem Lichtbogen und Einbrand sowie höherer Effizienz zu schweißen. Zusätzlich vereinfachen sie die Handhabung der Geräte fühlbar und erleichtern dem Schweißer das Leben.

Eine zentrale Rolle spielt dabei die integrierte Intelligenz der TPS/i. Die gegenüber der Vorgängergeneration etwa um den Faktor 2000 schnellere Prozesskontrolle ermöglicht es, deutlich mehr Informationen über den Lichtbogen zu erfassen und ihn noch wesentlich genauer als bisher zu regeln. Ein schneller High-Speed-Bus (‚SpeedNet‘), der die Komponenten wie etwa den Brenner und den Vorschub mit der Stromquelle verbindet, garantiert mit seiner im Vergleich zur Vorgängergeneration um ein Vielfaches höheren Übertragungsrate kurze Reaktionszeiten und höchste Regelgüte.

Darauf aufbauend hat man die einzelnen Phasen des Schweißprozesses weiter optimiert und noch enger verzahnt. So ermittelt TSP/i als erstes System die momentane Temperatur am Ende der Drahtelektrode, berechnet daraus die erforderliche (abgesenkte) Zündenergie und steuert die Stromquelle entsprechend an. Dadurch stabilisiert sich der Lichtbogen rascher. Während des eigentlichen Schweißprozesses passt die integrierte Intelligenz die Drahtvorschubgeschwindigkeit jetzt dank des weiterentwickelten Regelkreises und eines besonders dynamischen Motors noch schneller und präziser an den aktuellen Abstand des Schweißbrenners zum Werkstück (CTWD) an. Positive Folge für den Schweißer ist, dass die Lichtbogenlänge in kürzerer Zeit nachgeregelt wird und der Einbrand weniger Schwankungen unterliegt. Auch beim Beenden des Schweißvorgangs verhilft die Regelbarkeit des Drahtvorschubs zu weiter verbesserten Schweißergebnissen: Durch Zurückziehen der Drahtelektrode in Verbindung mit einer Begrenzung des Schweißstroms werden sowohl die sonst unvermeidliche Tropfenbildung – und damit Spritzer – wie auch ein Drahtrückbrand wirksam verhindert.

Von diesen Optimierungen der Schweißphasen profitieren neben dem Standardprozess auch zwei neue Schweißprozesse, die ebenfalls erst durch die integrierte Intelligenz und schnelle Regelkreise der TPS/i möglich geworden sind. Der Kurzlichtbogenprozess LSC (Low Spatter Control) zeichnet sich durch eine bisher nicht erreichte geringe Spritzerneigung und höchste Prozessstabilität aus. Als zweiten neuen Prozess bietet Fronius ab sofort PMC (Pulse Multi Control) an, der beim Pulsschweißen eine signifikant höhere Schweißgeschwindigkeit bei optimaler Tropfenablöse erlaubt. Zudem kommt es beim PMC-Prozess zu sichtbar weniger Einbrandkerben. Besonders herauszuheben ist, dass Anwender der TPS/i-Plattform die Hard- und Software entsprechend ihren individuellen Anforderungen zusammenstellen sowie bei Bedarf auch im Nachhinein um-/aufrüsten können und damit in den Genuss einer hohen Investitionssicherheit kommen.

Die konsequente Modularisierung gestattet es zum Beispiel, dass Anwender sich anfänglich nur ein Gerät für das Kurzlichtbogenschweißen anschaffen und dieses später mit Hilfe eines Upgrades um das Pulsschweißen erweitern. Da das System multiprozessfähig ist, müssen bei einem Prozesswechsel darüber hinaus nur die prozessrelevanten Systemkomponenten geändert werden – Stromquelle, Drahtvorschubgerät oder Schlauchanschlusspaket sind für alle Prozesse identisch.

Die Anpassung der Software nach einer Modifikation des Systems ist dabei wie ein Update der Software denkbar einfach: Ein zentrales Aufspielen der Software reicht, um alle Komponenten mit der benötigten Software zu versorgen bzw. auf den aktuellsten Stand zu bringen. Neue Kennlinien können hinzugefügt werden, ohne dass die Systemsoftware geändert werden müsste.

Nicht nur der Schweißprozess selbst wird mit TPS/i auf ein neues Niveau gehoben, auch die Interaktionsmöglichkeiten erreichen eine neue Dimension. Ein berührungssensitives, robustes 7-Zoll-Display informiert den Anwender mit Grafiken und Klartext in der jeweiligen Landessprache schnell und übersichtlich über den momentanen Zustand des Systems. Zusammen mit der intuitiven, grafischen und an die eigenen Anforderungen anpassbaren Benutzeroberfläche behält der Schweißer so jederzeit die Kontrolle über sein System und vermeidet Bedienungsfehler. Die Interaktion des Schweißsystems mit einem Roboter wurde ebenfalls deutlich weiterentwickelt: Der Datenaustausch mit der Robotersteuerung läuft nicht nur merklich schneller, so dass eine engere Anbindung an das Schweißsystem möglich ist, sondern lässt sich mit Hilfe eines bedienerfreundlichen Programmiertools auch ohne Experten-Unterstützung an die Gegebenheiten vor Ort anpassen und über das Display visualisieren.

Die neue Schweißplattform TPS/i eröffnet dem Anwender einen bisher nicht gekannten Grad an Individualität, Interaktionsmöglichkeiten und spürbaren Verbesserungen. Unternehmen können damit auch komplexe und sich ändernde Schweißaufgaben schnell, effektiv und mit gleichbleibend hoher Qualität erledigen. Die eingebaute Intelligenz und die durchgängige Modularität bilden dabei ein tragfähiges Fundament für zukünftige Innovationen und garantieren auf Jahre eine hohe Investitionssicherheit. (bm)

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