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Mit dem Amphibienfahrzeug quer durch Alaska

| Redakteur: Juliana Pfeiffer

4000 Kilometer durch Alaska mit einem selbst gebauten, pedalbetriebenen Amphibienfahrzeug namens „Urmel“ lautet das Ziel der Brüder Paul und Hansen Hoepner.

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Als Laien haben die Brüder das Fahrzeug komplett selbst zusammengeschweißt.
Als Laien haben die Brüder das Fahrzeug komplett selbst zusammengeschweißt.
(Bild: EWM)

Wenn die Brüder Paul und Hansen Hoepner aufbrechen, um die Welt zu sehen, dann ist das keine gewöhnliche Reise. Bereits vor sieben Jahren sind die beiden mit dem Fahrrad von Berlin nach Shanghai gefahren: 13.600 Kilometer und acht Länder in sieben Monaten. Sie durchquerten die Taklamakan-Wüste und radelten im Himalaya in bis zu 5250 Metern Höhe. Auf ihrer zweiten Reise 2015 versuchten sie, die Welt in 80 Tagen ohne Geld zu umrunden. Sie verließen das Haus ohne einen Cent in der Tasche, ohne vorherige Kontakte, Social Media oder Couchsurfen zu nutzen. Mit der Unterstützung von mehr als 1000 Menschen weltweit, mit unterschiedlichster Herkunft und kulturellem Hintergrund, haben die Hoepners es in 104 Tagen durch 18 Länder geschafft. Und nun das dritte Abenteuer: 4000 Kilometer durch Alaska mit einem selbst gebauten, pedalbetriebenen Amphibienfahrzeug namens „Urmel“. Das Fahrzeug ist so konstruiert, dass die Brüder abseits von Straßen oder Wegen und durch sehr unwegsames Gelände fahren können. Es kann schwimmen, rollen und laufen.

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Bei den ersten Konstruktionsplänen für das Fahrzeug war den Brüdern schnell klar, dass sie dafür ein leistungsstarkes Schweißgerät notwendig sein würde. Vor dem Start des Projekts hatten die Brüder nur wenig Erfahrung beim Schweißen von Stahl gesammelt. „Aluminiumschweißen, wie wir es jetzt am Fahrzeug umsetzen, ist aber eine ganz andere Hausnummer. Das ist nicht vergleichbar“, sagt Paul Hoepner.

Unterstützung erhielten die Brüder u.a. von EWM. Das Unternehmen stellte den Zwillingen das WIG-Schweißgerät Tetrix 351 AC/DC Comfort 2.0 Puls zur Verfügung. Damit können die beiden bis zu einer Stromstärke von 350 Ampere schweißen und sind somit in der Lage, auch dicke Aluminiumbauteile zu verbinden – ideal für ihre Anforderungen. Ein Mitarbeiter des Unternehmens hat die beiden Brüder in einem zweitägigen Kurs in deren Werkstatt in Berlin geschult. Sie erfuhren darin schwerpunktmäßig jene Dinge, die sie beim Bau von „Urmel“ unbedingt beherrschen müssen. „Das hat perfekt funktioniert. Wir schweißen seitdem alles selbst. EWM hat aber jederzeit ein offenes Ohr für uns, wir können kurzfristig anrufen und fragen, wenn es um irgendeine Einstellung am Gerät geht oder wir Probleme beim Schweißen haben“, sagt Paul Hoepner.

Komplizierte Schweißnähte mit Pulsschweißen umsetzen

Die Tage nach der Schulung experimentierten die Brüder viel mit dem Gerät herum. Bevor sie die eigentliche Schweißnaht am Fahrzeug schweißten, wurde mit ähnlichen Bauteilen getestet, ob die geplante Verbindung in der Praxis umsetzbar ist. „Wir haben grundsätzlich Konstruktionsarten, die sehr schwierig zu schweißen sind. Wenn wir dicke und dünne Aluminiumteile miteinander verbinden wollen, kann es vorkommen, dass das dünne Teil wegbrennt, bevor das dicke zu schmelzen beginnt“, erklärt Hoepner.

Damit solche Konstruktionen gelingen, verfügt das Schweißgerät über verschiedene Funktionen wie beispielsweise das Pulsschweißen. Mit dieser Funktion ist es den Brüdern möglich, sehr komplizierte Schweißnähte umzusetzen. „Eine weitere Anforderung war, dass wir ein Gerät brauchten, mit dem wir auch als Anfänger schweißen können. Durch die Puls-Funktionen haben wir mehr Kontrolle, weil der Schweißvorgang nicht so heiß abläuft und somit weniger die Gefahr des Verbrennens des Materials besteht“, erklärt Paul Hoepner.

Bauteile schweißen statt nieten

Das professionelle Schweißgerät ermöglichte es den Brüdern hin und wieder sogar, den eigentlichen Plan noch einmal neu zu überdenken. „Wir haben jetzt zum Beispiel viele Bauteile verschweißt, statt sie wie ursprünglich geplant zu vernieten. Das Gefährt wird dadurch leichter und stabiler als gedacht“, berichtet Hoepner. Grundsätzlich konstruieren die Zwillinge nach dem Prinzip „Doppelt hält besser“. Wenn dann mal ein kleiner Einschluss oder eine Pore in der Naht vorhanden ist, sollte sich das nicht negativ auf die Stabilität des Fahrzeugs auswirken. Mit allen verschweißten Teilen führen sie Tests durch, um zu prüfen, ob die Verbindungen extremen Belastungen standhalten. Sie sind zuversichtlich, dass „Urmel“ ihnen in Alaska nicht auseinanderbrechen wird.

Weitere Unterstützer bei diesem Projekt sind:

  • CNC Step mit einer CNC-Portalfräse
  • Gemmel Metalle mit Aluminium
  • Dr. D. Müller Ahlhorn mit Carbon-Formen
  • Naturally High mit Moringa-Nahrungsergänzungspulver
  • Magura mit hydraulischem Bremssystem
  • SON Nabendynamo
  • Prosa mit Funktionswäsche
  • Cutcut mit Wasserstrahlzuschnitt
  • Sonoton bei Videoproduktion
  • Metallbau Peters baut Rumpf von Urmel
  • Siegmund mit Schweißtisch und Zubehör
  • Igus als technischer Berater und mit Spezialteilen
  • Sound Service
  • Pinion mit Gangschaltungen
  • Kaos Berlin
  • Effoy mit Methanol-Brennstoffzelle
  • HP Velotechnik mit Liegeradsitzen und Liegerad-Zubehör
  • Rollei mit Kameraausrüstung- und Zubehör
  • Samagaga mit technischer Beratung und Spezialteile
  • Schwalbe mit Fat-Bike-Reifen
  • Hilleberg mit einem Zelt
  • Hofrad mit Fahrrad-Teilen und Zubehör
  • Pocket Web

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