Schaltschrank Minitec automatisiert Bestückung von Schaltschränken

Bei der Friedrich Lütze GmbH bestückt eine neue Anlage Aluminiumschienen mit Komponenten für die Kabelführung automatisiert. Das Ergebnis: höhere Fertigungsvolumina und eine wirtschaftlichere Montage der Schaltschränke.

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Die Automatisierungslösung von Minitec bestückt Aluminiumschienen mit Komponenten für die Kabelführung.
Die Automatisierungslösung von Minitec bestückt Aluminiumschienen mit Komponenten für die Kabelführung.
(Bild: Minitec)

Ein aktuelles Beispiel, wo die Automatisierungslösungen von Minitec zum Einsatz kommen, liefert eine Anlage, in welcher Komponenten für den Schaltschrankbau vorbereitet werden: Seit vielen Jahren widmet sich die Friedrich Lütze GmbH Systemen zur Schaltschrankverdrahtung. Eine Anlage in der Montage, die Aluminiumschienen mit Komponenten für die Kabelführung in Schaltschränken bestückt, verursachte immer öfter Probleme im Alltagsbetrieb. Zudem konnte sie das gestiegene Auftragsvolumen nicht mehr bewältigen. Deshalb ersetzte man sie jetzt durch eine modernere und leistungsfähigere Anlage von Minitec.

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Nach einer ausgiebigen Recherche nach geeigneten Anbietern entschied sich das Unternehmen schließlich für Minitec. Ausschlaggebend war laut Lütze, dass Minitec „das schlüssigste und effektivste Konzept sowie einen absolut zuverlässigen Service bot. Dies ist wichtig, denn die Anlage ist das Herzstück der Produktion, entsprechend zuverlässig muss sie arbeiten und Support vorhanden sein, wenn es doch mal irgendwo klemmt.“ Zudem kannte man sich bereits. Zum einen setzt Lütze Montagetische von Minitec ein, zum anderen ist Minitec seit längerem selbst Kunde bei Lütze.

So funktioniert die Automatisierungslösung

Die Anlage montiert kleine Plastikteilchen („Kämme“) auf Aluminiumschienen. Die so vorbereiteten Schienen kommen in Schaltschränken zum Einsatz, wo sie mit Elektrobaugruppen bestückt werden. Die Kämme fungieren als Kabelführung.

Zunächst werden diese in zwei Sortiergeräte aufgeteilt. Den Startpunkt bilden dabei zwei Behälter, in denen die Teile durch Rütteln nach oben befördert und in diesem Zuge in die korrekte Position gebracht werden. Anschließend gelangen sie über den Außenrand wieder nach unten und werden über zwei parallele Linearschienen jeweils bis zu einem Treibrad gefördert. Die Treibräder werden durch einen kleinen Servo-Getriebemotor angetrieben und schieben die ankommenden Kämme immer weiter nach vorne unter sogenannte Schieber.

Die Schieber bilden die Führung für die angetriebenen Kämme und pressen sie in einem späteren Prozessschritt auf die Schienen (auf beide Seiten der Schiene gleichzeitig). Es gibt 15 verschiedene Schienenvarianten. Die Länge ist immer unterschiedlich, sie reicht von 250 mm bis 1.100 mm (in 50 mm Schritten – entspricht der Länge eines Kammes).

So bedient man die Anlage

Am HMI-Bedienpanel wird zuerst die gewünschte Schienenvariante ausgewählt. Die Breite des Steges wird über ein Handrad manuell angepasst. Anschließend wird der Steg in die Maschine eingelegt und an einen verfahrbaren Längenanschlag geschoben. Dadurch wird die Schienenlänge automatisch ermittelt.

Der Längenanschlag ist mit einem pneumatischen Zylinder sowie pneumatischen Klemmelementen ausgestattet, sodass die Schiene beim Anpressen ausreichend fixiert ist. Für bestimmte Schienen-Geometrien wird zusätzlich ein Handspanner verwendet, um ein Verrutschen der Schiene zu vermeiden.

Um den Prozess zu starten, wird ein Zwei-Hand Taster betätigt. Die Schieber fahren vor und pressen die mitgenommenen Kämme auf die Schiene. Es fahren nur so viele Schieber vor wie die Schiene lang ist. Nach dem Pressen fahren die Schieber zurück, und die bestückte Schiene kann manuell entnommen werden.

Produktivität deutlich gesteigert

Nach der Abnahme der Anlage konnte sie kürzlich bei Lütze in den Produktivbetrieb genommen werden. Dort ist man begeistert: „Die Lösung von Minitec erlaubt eine wesentlich höhere Taktzeit und Produktivität. Die Bestückung einer Schiene dauert heute gerade mal noch 26 Sekunden. Dabei gewährleistet das intelligente Konzept einen reibungslosen, sicheren Ablauf. Sogar an den Lärmschutz wurde gedacht, dafür sorgt eine spezielle Schutzeinhausung. Mit der neuen Anlage sind wir nun für unser weiteres Wachstum gewappnet“, heißt es aus dem Unternehmen.

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