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Sensor Linearwegsensor garantiert konstante Tröpfchengröße für den 3D-Druck

| Redakteur: Dorothee Quitter

Der induktive Wegsensor LI-Q25 erfasst beim 3D-Druck mit Arburgs Freeformer den Weg der Plastifizierschnecke in der Austragseinheit sehr exakt mit hoher Abtastrate.

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Bei der additiven Fertigung mittels AKF-Verfahren bewegt sich der Bauteilträger über drei Achsen auf wenige Mikrometer genau unter der starren Austragseinheit.
Bei der additiven Fertigung mittels AKF-Verfahren bewegt sich der Bauteilträger über drei Achsen auf wenige Mikrometer genau unter der starren Austragseinheit.
(Bild: Arburg)

Produktionseffizienz – so lautet das Versprechen, das Kunden von Arburg erwarten dürfen. Der Kunde bekommt nicht nur die Spritzgießmaschine seiner Wahl, das Unternehmen unterstützt ihn auch dabei, seine Produktion von Kunststoffteilen möglichst effizient zu gestalten. Das Angebot umfasst zudem Robot-Systeme, kundenspezifische Turnkey-Anlagen und weitere Peripherie. Im Jahr 2013 hat Arburg sein Angebot um ein weiteres Produkt ergänzt, das in der Kunststoffwelt für Aufsehen gesorgt hat: den auf Basis von qualifizierten Standardgranulaten arbeitenden Freeformer für die werkzeuglose additive Fertigung. Arburg setzt das selbst entwickelte AKF-Verfahren ein. Beim Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) werden die Bauteile auf Basis von 3D-CAD-Daten aus geschmolzenem Kunststoff Tropfen für Tropfen aufgebaut. So lassen sich komplexe Geometrien realisieren.

Der Freeformer ist standardmäßig mit zwei Austragseinheiten ausgestattet und kann damit Materialen unterschiedlicher Farbe oder Eigenschaften in einem Bauteil kombinieren. So sind auch funktionale Bauteile in Hart-Weich-Verbindung möglich. Beim AKF knüpfen die Kunststofftropfen in allen drei Dimensionen Verbindungen. Die so produzierten Bauteile sind dadurch sehr stabil. Beim Zugtest erreichen PC-Bauteile Werte um die 90 %. Um diese hohe Stabilität zu erreichen, müssen die Kunststofftropfen mit hoher Dichte ausgebracht werden. Damit die Produktionszeit gering bleibt, werden in einer Sekunde rund 70 bis 200 Tropfen ausgetragen – je nachdem, ob eine Kontur oder Füllung gedruckt wird, unterschiedlich schnell.

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Die Austragseinheit bleibt beim Druck starr. Stattdessen bewegt sich der Träger darunter über drei Achsen auf wenige Mikrometer genau, um das Bauteil korrekt zu positionieren. Der Tisch muss im Takt der Ausbringeinheit sehr schnell über eine kurze Distanz exakt bewegt werden. „Wir haben 4 ms Zeit, um den Tisch entsprechend zu positionieren“, erklärt Werner Faulhaber, Leiter der Abteilung Entwicklung Elektrotechnik bei Arburg, eine Herausforderung der Freeformer-Konstruktion.

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