Software

Konecranes nutzt Technologie des digitalen Zwillings gezielt

| Redakteur: Juliana Pfeiffer

Konecranes nutzt die digitale Innovationsplattform von Siemens, einschließlich der Portfolios von MindSphere, Teamcenter und Simcenter, um den Produktentwicklungsprozess zu beschleunigen.
Bildergalerie: 2 Bilder
Konecranes nutzt die digitale Innovationsplattform von Siemens, einschließlich der Portfolios von MindSphere, Teamcenter und Simcenter, um den Produktentwicklungsprozess zu beschleunigen. (Bild: Konecranes)

Konecranes, ein finnischer Hersteller von Kranen und Hebezeugen, hat die digitale Innovationsplattform von Siemens implementiert. Dadurch sollen der Produktentwicklungsprozess beschleunigt sowie Produkt- und Leistungsdaten miteinander verbunden werden.

Konecranes nutzt Mind Sphere, das offene Internet-of-Things-Betriebssystem auf Basis der Cloud, sowie das Teamcenter-Portfolio, die digitale Lebenszyklus-Management-Software. Dadurch soll die Technologie des digitalen Zwillings gezielter genutzt und die Anzahl der physischen Prototypen reduziert werden. Das trägt zu einer Effizienzsteigerung und Verkürzung der Produktvalidierungszeit bei. Der Nachweis dieses Nutzens bei Konecranes ist eine der ersten Anwendungen des IoT. Sie schafft einen Rahmen, der virtuelle (konstruktive Gestaltung, Analyse und Simulation) und physische (Test und Betriebssicherheit) Welten verbindet und synchronisiert.

Schnellerer Produktentwicklungsprozess, weniger Prototypen und bessere Rückverfolgbarkeit

„Der Entstehungsprozess eines Produkts basiert derzeit stärker auf der Erfahrung eines Ingenieurs und allgemeingültigen Annahmen als auf messbaren Fakten von bereits eingesetzten Produkten“, erklärt Juha Pankakoski, Executive VP, Technology bei Konecranes. „Diese Annahmen führen leider oft zu Konstruktionen, die überentwickelt sind. Mit einer integrierten Plattform für den digitalen Zwilling sehen wir großes Potenzial für einen schnelleren Produktentwicklungsprozess, weniger Prototypen und bessere Rückverfolgbarkeit. Auf diese Weise steigt die Qualität, und die Entwicklungskosten sinken.“

So verändert der Digitale Zwilling die Denkweise des Konstrukteurs

Digitaler Zwilling

So verändert der Digitale Zwilling die Denkweise des Konstrukteurs

10.12.18 - Die Digitalisierung macht auch vor der Konstruktion nicht halt. So verändert der Einsatz des digitalen Zwillings die bisherige Denkweise des Konstrukteurs. Im Interview mit konstruktiionspraxis zeigt Peter Scheller, Marketing Director NX bei Siemens PLM Software welche Hürden dafür überwunden werden müssen. lesen

Konstruktionsprobleme schneller lösen

Heute arbeiten Abteilungen für Konstruktions-, Simulations- und Prototypentests in ihren eigenen Silos – oft mit veralteten Prozessen. Bei Konecranes wurde ein digitaler Zwilling als verbindendes Element zwischen allen drei Abteilungen eingesetzt, um Daten zu validieren und dadurch Feedback zu Konstruktions-, Simulations- und Testvorgängen geben zu können. Dank der Siemens-Plattform für digitale Innovationen ist Konecranes in der Lage, die Daten aller beteiligten Abteilungen zu verbinden. Dadurch entsteht eine 360-Grad-Ansicht, die zeigt, wie Prototypen im tatsächlichen Praxiseinsatz funktionieren und wie die Kundenanforderungen mit realen Leistungsdaten korrelieren würden. Ein geschlossener Regelkreis des digitalen Zwillings, der IoT- und Produktlebenszyklus- (PLM) Technologien nutzt, führt zu einer schnelleren Lösung von Konstruktionsproblemen und kürzeren Prototyping-Phasen. Dafür werden virtuelle Sensordaten in Produktsimulationen genutzt, um genaue Ergebnisse zu liefern. Die gesamte Qualität und nachgelagerte PLM-Prozesse können verbessert werden.

Save the Date: Anwendertreff MaschinenkonstruktionAngesichts zunehmender Digitalisierung und Vernetzung von Maschinen und Anlagen stellt sich die Frage, ob die klassischen Technologien im Zeitalter von Industrie 4.0 noch zeitgemäß sind und wo sich neue Maschinenkonzepte anbieten. Antworten und Entscheidungshilfen für die Auswahl der jeweils am besten geeigneten Methoden und Komponenten bietet der Anwendertreff Maschinenkonstruktion am 21. Mai 2019.
Mehr Informationen: Anwendertreff Maschinenkonstruktion

„Durch das Zusammenführen von Informationen aus physischen Versuchen und virtuellen Simulationen entsteht ein konsistentes Bild aus Geschäftsdaten. Dies hilft, Nacharbeiten zu vermeiden und Daten, die den Prototypen betreffen, sinnvoll zu nutzen. So kann eine komplette Rückmeldung über physische und virtuelle Informationen geliefert werden“, erklärt Tony Hemmelgarn, Präsident und CEO von Siemens PLM Software. „Der bei Konecranes erzielte Wertnachweis des digitalen Zwillings bestätigt den geschäftlichen Nutzen der integrierten IoT- und PLM-Technologie. Der Einsatz der Siemens-Lösung zeigt die Leistungsfähigkeit des digitalen Zwillings. Durch die Verbindung von Mind Sphere-IoT-Echtzeitdaten mit den Vorzügen des virtuellen Engineerings entstehen für uns sehr viele wertvolle Informationen, die eine Umgebung mit geschlossenem Kreislauf einfließen und so die Grundlage für kontinuierliche Optimierung bieten.“ (jup)

Kommentare werden geladen....

Kommentar zu diesem Artikel abgeben

Der Kommentar wird durch einen Redakteur geprüft und in Kürze freigeschaltet.

Anonym mitdiskutieren oder einloggen Anmelden

Avatar
Zur Wahrung unserer Interessen speichern wir zusätzlich zu den o.g. Informationen die IP-Adresse. Dies dient ausschließlich dem Zweck, dass Sie als Urheber des Kommentars identifiziert werden können. Rechtliche Grundlage ist die Wahrung berechtigter Interessen gem. Art 6 Abs 1 lit. f) DSGVO.
  1. Avatar
    Avatar
    Bearbeitet von am
    Bearbeitet von am
    1. Avatar
      Avatar
      Bearbeitet von am
      Bearbeitet von am

Kommentare werden geladen....

Kommentar melden

Melden Sie diesen Kommentar, wenn dieser nicht den Richtlinien entspricht.

Kommentar Freigeben

Der untenstehende Text wird an den Kommentator gesendet, falls dieser eine Email-hinterlegt hat.

Freigabe entfernen

Der untenstehende Text wird an den Kommentator gesendet, falls dieser eine Email-hinterlegt hat.

copyright

Dieser Beitrag ist urheberrechtlich geschützt. Sie wollen ihn für Ihre Zwecke verwenden? Infos finden Sie unter www.mycontentfactory.de (ID: 45691197 / Entwurf)