Additive Fertigung Im Trend: Lattice-Strukturen – von Backpacking bis Porsche

Von Simone Käfer

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Der Porsche-Sitz mit der 3D-gedruckten Polsterung ging durch die Presse. Aber Oechsler kann noch mehr. Was, das zeigte das Unternehmen gemeinsam mit seinen Partnern bei einem Open-House-Event Ende Mai.

Oechsler hat sich nicht einfach auf Additive Fertigung, sondern auf Lattice-Strukturen spezialisiert. Diese bieten Vorteile für verschiedenste Anwendungen – von Consumer bis Industrie.
Oechsler hat sich nicht einfach auf Additive Fertigung, sondern auf Lattice-Strukturen spezialisiert. Diese bieten Vorteile für verschiedenste Anwendungen – von Consumer bis Industrie.
(Bild: Simone Käfer )

Oechsler hat sich auf 3D-gedruckte Gitter- bzw. Lattice-Strukturen spezialisiert. Was damit möglich ist, zeigte der Kunststoffverarbeiter bei seinem Open House im mittelfränkischen Ansbach. Auch Produktionspartner und Kunden wie die 3D-Druckerhersteller HP und Carbon, der Materialhersteller Forward AM, das Postprocessing-Unternehmen AMT sowie die Anwender Jack Wolfskin (Outdoorausrüstung) und Techart (Automobildesign) stellten Anwendungen vor.

Komfortabel sitzen dank Lattice-Strukturen

Der Porsche-Sitz, für den Oechsler eine neue Polsterung entworfen hatte, wurde sowohl von Porsche beworben als auch auf der Formnext 2021 von Oechsler gezeigt. Der Clou ist, dass durch die 3D-gedruckten Elemente mit Gitterstrukturen der Sitz komfortabler gestaltet werden kann, etwa in dem man ihn individuell an den Fahrer anpasst. Denn die Härte der Polsterung lässt sich per Additiver Fertigung leicht variieren. Zudem benötige der Sitz keine Belüftung mehr. Diesen Sitz hat nun Techart für seine Porsche-Variante neu entworfen.

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Mit Lattice-Strukturen lässt sich im Auto aber auch optisch spielen. Beispielsweise bei Amaturen-Elementen lassen sich LEDs hinter die Gitter legen oder gar integrieren. Dadurch entstehen angenehme, schicke und nützliche Beleuchtungskonzepte.

Von Turnschuh bis Cobot

Für den Automotive-Innenbereich bevorzugt Oechsler TPU. Unter anderem, da das Material annähernd geruchsneutral ist. TPU bedeutet, dass die Produkte mit HP-Maschinen, also im Multi-Jet-Fusion-Verfahren, hergestellt werden.

  • Begonnen hat Oechsler jedoch 2017 mit dem DLP-Verfahren (Digital Light Processing) und einem 3D-Drucker von Carbon. Carbon nennt sein Harz basiertes Verfahren „Digital Light Synthesis“ (DLS). Das erste Projekt: Sohlen für Adidas-Turnschuhe. Inzwischen hat Oechsler rund 150 3D-Drucker in Deutschland und China und druckt Serien in Mengen von 10.000 bis 1.000.000.
  • Außer als Schuhsohlen findet man die DLS-Produkte von Oechsler auch an Rucksäcken. Beispielsweise bringt Jack Wolfskin 2023 einen Backpacker in den Markt, dessen Rückenpolsterung von Oechsler gedruckt wurde. Leichter, kühler und angenehmer soll das Tragen des Rucksacks damit werden.
  • Im Industriebereich profitiert auch der Iiwa, der Cobot von Kuka, von den Lattice-Strukturen. Mit einer 3D-gedruckten Roboskin eingekleidet ist er noch sanfter, sollte es zu einer Berührung mit einem Menschen kommen.

Oechsler plant unter anderem künftig mehr mit Kombinationen von konventionellen und additiven Verfahren zu arbeiten, um beispielsweise Elektronik zu integrieren.

Buchtipp

Das Buch "Additive Fertigung" beschreibt Grundlagen und praxisorientierte Methoden für den Einsatz der additiven Fertigung in der Industrie und unterstützt Konstrukteure und Entwickler dabei, additive Verfahren erfolgreich in ihren Unternehmen zu implementieren.

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