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Leitungen Hochwertige Servokonfektionen noch schneller zum Kunden bringen

Lapp hat die Fertigung seiner Servokonfektionen zu großen Teilen automatisiert. Was das den Kunden bringt, zeigt die Zusammenarbeit mit Werkzeugmaschinenbauer Emag.

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(Bild: Dmitriy Syechin - Fotolia)

Konsequent eigene Komponenten mit überlegenen technischen Eigenschaften, gleichbleibend hohe Qualität und eine weltweite Verfügbarkeit mit kurzen Lieferzeiten – das verspricht Lapp mit Ölflex Connect Servo. Mit diesem ausgebauten und neu strukturierten Geschäftsfeld bietet Lapp Anwendern, die Servoantriebe nutzen, die Möglichkeit, die Fertigung von Servokonfektionen auszulagern. „Das Variantenmanagement der Servokonfektionen ist groß und kann Ausmaße annehmen, die weit entfernt vom jeweiligen Kerngeschäft der Anwender liegen“, weiß Klaus Joachim, Senior Manager Automation bei der Lapp Systems GmbH. „Lagert er diesen Schritt aus, kann er sich auf seine Stärken konzentrieren, Personal wertschöpfender einsetzen und Fertigungsfläche einsparen.“

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Auf Kerngeschäft konzentrieren

Die Emag Gruppe konstruiert und fertigt Werkzeugmaschinen. In einigen Bereichen konfektioniert das Unternehmen selbst, teilweise werden aber auch Kabel und Leitungen von auswärts bezogen – beispielsweise von Lapp. Das liegt vor allem daran, das Emag sein Fertigungsvolumen gesteigert hat und daher auch die Nachfrage an sogenannten C-Komponenten, unter die auch Kabel und Leitungen fallen, steigt. Geschäftsführer Dr. Guido Hegener sagt dazu: „Wir beziehen insbesondere hochwertige Kabel für Drive-Cliq-Leitungen und Geberleitung von Lapp.“ So konzentriert sich eben in dieser Geschäftsbeziehung jeder auf seine Kernkompetenzen.

In einer Standarddrehmaschine vom Typ VL 2 verlegt Emag circa 640 m Kabel für unterschiedliche Aufgaben. Die Zuverlässigkeit dieser Komponente spielt für den Maschinenbauer daher eine große Rolle. „Sie müssen funktionieren und dürfen nicht zu Störungen oder Ausfällen im Betrieb führen“, erläutert Hegener. Vor allem im Arbeitsraum oder in Schleppketten sind Kabel und Leitungen hohen Belastungen aufgrund der ständigen Bewegung ausgesetzt. „Drehgeberkabel sind beispielsweise auch sehr empfindlich. Um eine sichere Signalübertragung gewährleisten zu können, müssen diese optimal geschirmt sein“, ergänzt er.

Abschirmwirkung deutlich verbessert

Hier kann Lapp mit seinem überarbeiteten Servokonfektionier-Geschäft überzeugen, denn der Kabelhersteller hat seine Fertigung zu großen Teilen automatisiert. Ein wichtiger Unterschied zu bisherigen manuellen Verfahren ist dabei die Ausführung des Übergangs der Kabelschirmung auf das Steckergehäuse. Die Maschine schiebt die Schirmung zurück und presst sie in einen Ring ins Gehäuse. Die Drähte des Kabelschirms haben dadurch rundherum großflächig Kontakt mit dem Stecker. Diese 360°-Schirmung soll die Abschirmwirkung gegenüber herkömmlichen Servokonfektionen um mindestens 100 % verbessern. „Wir legen den kompletten Schirm über die Hülse um. Die Hülse wird mit dem Stecker fest verpresst, so dass hier eher eine Fügung stattfindet. Die Übergangswiderstände sind dadurch extrem niedrig“, erklärt Joachim.

Globale Verfügbarkeit erhöhen

Ein weiterer Vorteil der weitgehend automatisierten Fertigung ist, dass sie sich auf verschiedene Standorte in aller Welt übertragen lässt. So kann global eine gleich hohe Qualität erzielt werden. Die Komponenten lassen sich schneller fertigen und sind weltweit kurzfristig lieferbar. Auch das ist ein Vorteil, von dem Emag profitiert, denn für die Disposition der einzelnen Komponenten hat das Unternehmen nur eine sehr kurze Vorlaufzeit. „Von der Abgabe der Stückliste dieser C-Teile bis hin zum ersten Handgriff an der Maschine vergehen meist nur vier Wochen“, sagt Hegener. Da Kabel und Leitungen nicht zu den Teilen gehören, die zuerst beschafft werden müssen, bleibt für diese Komponente deutlich weniger Zeit. „Vielleicht eine Woche“, verdeutlicht er. „Daher sind kurze und flexible Lieferzeiten enorm wichtig für uns.“

Derzeit hat Lapp sechs Leitungstypen mit unterschiedlichen Durchmessern und Leiterquerschnitten für den Siemens-Standard im Katalog. Varianten für die Standards von SEW Eurodrive und Rockwell sollen ab 2017 in Serie produziert werden. Aktuell fertigt Lapp die Servokonfektionen in Stuttgart und bei Lapp USA in New Jersey. Eine Produktion in Singapur soll folgen.

Zusammengefasst hat das Unternehmen seinen Servo-Bereich so umgestaltet: Komponenten wie Kabel und Stecker neu entwickelt und technisch optimiert, Produktionsverfahren durch teilautomatisierte Fertigung verbessert, Produktion und Vertriebsnetz weltweit ausgebaut. Klaus Joachim hat ein noch kompakteres Resümee parat: „Wir haben einfach ein ultrasexy Produkt.“

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Über den Autor

Dipl.-Ing. (FH) Sandra Häuslein

Dipl.-Ing. (FH) Sandra Häuslein

Redakteurin, konstruktionspraxis – Alles, was der Konstrukteur braucht