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Fahrzeugkonstruktion Fünf neue Produkte für Fahrzeughersteller

| Redakteur: Lilli Bähr

Wir stellen fünf aktuelle Produkte für Fahrzeughersteller vor – darunter ist ein leichtes Radlagersystem für hohe Leistung bei niedriger Reibung, ein Werkstoff für mehr Nachhaltigkeit sowie bündig einpressbare Einpressmuttern.

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Der neue Jeep Compass von FCA fährt mit Radlagereinheiten der dritten Generation von SKF.
Der neue Jeep Compass von FCA fährt mit Radlagereinheiten der dritten Generation von SKF.
(Bild: FCA)

Der Jeep Compass, das neue kompakte SUV von FCA (Fiat Chrysler Automobiles N.V.) ist mit SKFs Radlagereinheiten (Hub Bearing Units, HBUs) der dritten Generation ausgestattet. Die Lagereinheiten kommen an den Vorder- und Hinterrädern des SUVs zum Einsatz. Bei der HBU3 handelt es sich um ein leichtes Radlagersystem, das hohe Leistung mit niedriger Reibung kombinieren soll. Zu seinen neuen Merkmalen gehören z.B. ein zweireihiges Schrägkugellager mit optimierten Berührungswinkeln sowie robuste Flansche und ein anwendungsspezifisches Hochleistungsfett. Das Zusammenspiel aller Komponenten soll u. a. für weniger Vibrationen und Geräusche beim Bremsen sorgen und zudem das Fahrgefühl verbessern.

Alle Produkte im Überblick:

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Werkstoff für mehr Nachhaltigkeit

Freudenberg Sealing Technologies zeigt mit seiner Neuentwicklung Fluoro Xprene, wie Werkstoffe zur Umstellung auf eine ressourcenschonende und nachhaltige Wirtschaft beitragen können. Der Werkstoff wurde entwickelt um die Permeation von Kraftstoffdämpfen durch die Wandung der Zuleitungen zu reduzieren. Fluoro Xprene soll entweichende Kraftstoffdämpfe in die Atmosphäre durch die Wandung der Kraftstoffschläuche auf einen Bruchteil der üblichen Mengen reduzieren. Es soll zudem die Sicherheit in Kraftstoffsystemen optimieren. Die elektrische Leitfähigkeit des Werkstoffs soll den Fahrzeugherstellern helfen, das System gegen statische Entladung abzusichern.

Inline-Ventil mit geringem Platzbedarf

Die Pierburg GmbH stellt ein neues Inline-Ventil vor, das optimale Bauraumbedingungen ermöglichen soll und Teil eines Baukastensystems ist. Der übliche Achsversatz zwischen Eingangs- und Ausgangsleitung wird laut Hersteller eliminiert. Der prinzipbedingte Bauraum des Aktuators außerhalb der Kühlmittelleitungen soll damit entfallen, so dass ein kompakteres Packaging im Fahrzeug möglich wird. Geringere Druckverluste ermöglichen eine reduzierte Energieaufnahme der Volumen fördernden Pumpen sowie einen vergrößerten Durchsatz. Zudem sollen durch die Ventilkonstruktion Pumpeffekte reduziert und damit Schaltgeräusche minimiert werden.

Bündig einpressbar ohne Deformierung

Penn Engineering bietet bündig einpressbare Pemsert Einpressmuttern. Sie sollen sich für Befestigungs-Anwendungen eignen, die lasttragende Gewinde in dünnen Metallblechen erfordern. Die Muttern sollen sich vor dem Blechbiegen oder Kanten installieren lassen und Gewinde für passende Montageteile an Stellen bieten, die sonst nicht für eine Befestiger-Installation zugänglich wären. Ihr speziell geformter sechseckiger Kopf und die Einpresstechnik sollen hohe axiale und torsionale Belastbarkeit im Einsatz gewährleisten. Sie lassen sich laut Hersteller dauerhaft installieren und können sich nie lockern oder herausfallen. Darüber hinaus sollen die Blech-Oberflächen unversehrt bleiben, was das funktionelle und gestalterische Erscheinungsbild der Baugruppe verbessern soll.

Die Installation erfolgt laut Unternehmen durch Einpressen der Mutter mit ausreichender Kraft in ein rundes Loch, bis der Kopf der Mutter bündig zur Blechoberfläche liegt. Das vom Kopf verdrängte Metall soll gleichmäßig in den konischen Schaft fließen und die Mutter damit dauerhaft in ihrer Position fixieren.

Logistik und Fertigung vereinfacht

Müssen Teile mit spezifischen Anpresswerten montiert werden wie beispielsweise Kunststoffteile oder bei zwischengelegten Dichtungen, so kommen oft Abstandshülsen zum Einsatz. Kürzere Montagezeiten mit gleichzeitig geringerem Logistikaufwand kann man mit dem vormontierten Verbindungssystem Cap-Tec von Arnold erzielen. Bei diesem System sind Schraube und Hülse zu einer vormontierten Einheit zusammengefügt und werden als Einheit z.B. in die Anbindungspunkte von Kunststoffkomponenten eingepresst. So sollen dann mit den vormontierten Schrauben einbaufertige Komponenten entstehen.

Erhält dann der Endabnehmer das einbaufertige Modul mit vormontierten Schrauben, genügt laut Unternehmen ein Griff um dieses aufzunehmen und am Gesamtmodul (z.B. Motor, Karosse) mit den vormontieren Schrauben anzusetzen sowie diese anzuziehen. Ein Vergessen der Hülse soll unmöglich sein, wodurch die Montagesicherheit steigt. Auch bei der Logistik soll das Verfahren Vorteile bieten, es wird nur noch ein Bauteil bevorratet und das Handling ist einfacher.

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