Verschraubung Drehkränze ergonomischer und produktiver montieren

Redakteur: Juliana Pfeiffer

In der Baggerfertigung bei Volvo in Konz kamen die Werker früher schnell ins Schwitzen, wenn die Drehkränze zu verschrauben waren. Gewindeverbindungen mit bis zu 680 Newtonmetern zu erstellen, war ein Knochenjob. Jetzt werden die Hochmomentverschraubungen mit einem handlichen Hydraulikwerkzeug von Atlas Copco Tools ergonomisch montiert.

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Außenansicht des Volvo-Werkes in Konz mit einigen der hier gefertigten EC-Raupenbagger (EC = "Excavator Crawler").
Außenansicht des Volvo-Werkes in Konz mit einigen der hier gefertigten EC-Raupenbagger (EC = "Excavator Crawler").
(Bild: Atlas Copco Tools)

Bei der Volvo Construction Equipment Germany GmbH laufen in jeder Schicht bis zu zwölf Raupen- und Mobilbagger vom Montageband. "Die Kunden können unter rund 400 individuellen Ausstattungsoptionen wählen, so dass jedes Modell quasi ein maßgeschneidertes Unikat ist", sagt Industriemeister Roman Gantner, der als Assemblyline-Supervisor die Werkzeugausrüstung der Fertigungslinie mitverantwortet. Doch trotz der Individualisierung auf die Kundenwünsche haben alle Bagger aus Konz eines gemeinsam: den Drehkranz. Dieses sei das wichtigste Bindeglied zwischen Ober- und Unterrahmen, betont Gantner. Es ermögliche überhaupt erst, dass ein Bagger Schaufel oder Löffel um 360° schwenken könne.

Bis zu 33 vergütete 10.9er Schraubverbindungen im Kreis erstellen

Ein kleines Werkzeug von Atlas Copco Tools hat hieran großen Anteil: Wenn das Fahrwerk und der Oberrahmen verheiratet werden, sprechen die Experten bei Volvo in Konz vom "Docking". Beim Dockingvorgang müssen die Werker bis zu 33 vergütete 10.9er Schraubverbindungen im Kreis erstellen. Dabei gleiten die Fahrzeuge auf der Kettenbahn die Fertigungslinie entlang. "Die Bolzen geben der sich drehenden Baumaschinen-Oberhälfte sicheren Halt und dem Drehkranz eine lange Lebensdauer", veranschaulicht Roman Gantner die Bedeutung dieses Fertigungsschritts. Sorgfältig installieren die Werker dafür, je nach Modell, 160 mm lange M20- oder M22-Schrauben. Während die "kleinen" M20er-Gewindeverbindungen mit 528 Newtonmetern (Nm) anzuziehen sind, beläuft sich die Drehmomentvorgabe der dickeren M22er-Bolzen auf 680 Nm.

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Hydraulikwerkzeug statt Schlagschrauber und Knickschlüssel

"Solche Verbindungen haben wir früher mit Schlagschraubern vorgezogen, dann von Hand aufs Endmoment angezogen und mit einem Drehmomentschlüssel überprüft", berichtet Industriemechaniker Carsten Kalbitz. Auf den Drehmomentschlüssel wurde ein Verlängerungsrohr aufgesetzt, um mehr Hebelkraft zu erzielen. Den mit dem Schlagschrauber verbundenen Lärm, die Vibrationsbelastungen und körperlichen Anstrengungen identifizierten die Verantwortlichen bei Volvo schnell als verbesserungswürdig.

Die Volvo-Bagger sind kompakt, der Raum zwischen Raupe oder Fahrwerk und Oberrahmen ist konstruktionsbedingt sehr beschränkt. "Die Drehkranzverschraubungen waren schwer zugänglich und konnten nur in unbequemer Haltung durchgeführt werden", blickt Roman Gantner zurück. Ein Hydraulikwerkzeug der ersten Generation machte das ermüdende händische Schrauben und Überprüfen mit dem Knickschlüssel überflüssig.

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