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Digitale Zwillinge vermeiden kostspielige Integrationsprobleme

| Redakteur: Juliana Pfeiffer

Maplesoft wurde zum Encompass Product Partner im Rockwell Automation Partner Network Programm ernannt. Gemeinsame Kunden von Rockwell Automation und Maplesoft profitieren bei dieser Partnerschaft von der Technologie, die modellbasierte Werkzeuge für die virtuelle Inbetriebnahme bereitstellt.

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Die Einbindung der in Maple-Technologie entwickelten digitalen Zwillinge in Studio 5000 von Rockwell Automation ermöglicht es den Kunden, dynamische Belastungen der Aktuatoren von Maschinen vorherzusagen.
Die Einbindung der in Maple-Technologie entwickelten digitalen Zwillinge in Studio 5000 von Rockwell Automation ermöglicht es den Kunden, dynamische Belastungen der Aktuatoren von Maschinen vorherzusagen.
(Bild: Maplesoft)

Mit Maplesoft-Technologie können die Kunden durch die Entwicklung hochdetaillierter und leistungsfähiger digitaler Zwillinge ihrer Maschinen kostspielige Integrationsprobleme vermeiden. Die Einbindung dieser digitalen Zwillinge in Studio 5000 von Rockwell Automation ermöglicht es den Kunden, dynamische Belastungen der Aktuatoren von Maschinen vorherzusagen. Das hilft dabei, fundiertere Entscheidungen zur Bemessung von Motoren zu treffen, unerwünschte dynamische Effekte auszuschließen und die Leistung der Maschinen zu optimieren. Außerdem hilft es den Kunden, die kostspieligen Integrationsprobleme zu vermeiden, die gewöhnlich beim ersten Prototyp einer Maschine auftreten, und so die Entwicklungskosten zu senken. Modellbasierte digitale Zwillinge sind kostengünstiger als herkömmliche datenbasierte digitale Zwillinge. Sie unterstützen alle Phasen der Produktentwicklung und sind für die virtuelle Inbetriebnahme unverzichtbar.

Integration in einer virtuellen Inbetriebnahmephase testen

Die Einsatzmöglichkeiten, die durch diese Partnerschaft eröffnet werden, bauen auf Maple-Sim und zugehörigen professionellen Dienstleistungen auf, um eine rasche Amortisierung zu erreichen. Da bei den digitalen Zwillingen in Maple-Sim keine Testdaten zur Vorhersage ihres Verhaltens erforderlich sind, können sie für die Entwicklung von Konzepten ebenso eingesetzt werden wie für die Überprüfung der Leistung des Produkts, konstruktive Änderungen und die Diagnose. Entwickler können die Integration in einer virtuellen Inbetriebnahmephase testen und Probleme beseitigen, die sonst erst nach Abschluss der Produktion aufgedeckt würden.

„Allzu häufig stellen die Hersteller beim Bau der ersten Maschine eines Typs konzeptionelle Probleme erst während der Hardwareintegrationsphasen fest. An diesem Punkt sind sie nur mit großen Kosten zu beheben und es besteht die Gefahr, dass der Zeitplan nicht eingehalten werden kann“, erklärte hierzu Paul Goossens, Vice President of Engineering Solutions bei Maplesoft. „Mit Hilfe eines digitalen Zwillings der Maschine – komplett mit Mechanik, Motoren, Getrieben und Steuerungen – in der Rockwell Automation Plattform können unsere Kunden ihre Entwicklung schon sehr früh im Prozess über mehrere Lastzyklen testen. Dies hilft dabei, Integrationsprobleme zu erkennen und zu beheben, und das zu einem Bruchteil der Kosten, die in späteren Phasen entstehen würden.“

Komponenten genauer bemessen

„Unsere Kunden werden von dieser Partnerschaft enorm profitieren“, sagte Andrew Stump, Software Business Manager bei Rockwell Automation. „Die Integration in unsere Entwicklungsumgebung Studio 5000 erlaubt es unseren Kunden, den gesamten Entwicklungsprozess ihrer Systeme zu verbessern und ihre Komponenten genauer zu bemessen. Diese umfangreicheren digitalen Zwillinge helfen den Anwendern, zusammen mit der Ausführung des Modells und des Steuersystems, die Produkte, die ihre Kunden verlangen, zu verbessern. Nützliche Features dabei sind die intelligente Diagnose, die Optimierung der Leistung und die Vorhersage der Lebensdauer der Maschine.“ (jup)

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