Vom geklebten E-Bike-Motor bis zum geschweißten Multi-Material-Bauteil

Jahresrückblick 2020: Fügetechnik Vom geklebten E-Bike-Motor bis zum geschweißten Multi-Material-Bauteil

29.12.2020Redakteur: Dipl.-Ing. Dorothee Quitter

Die Redaktion der Konstruktionspraxis hat zum Jahresende noch einmal die meist gelesenen Beiträge des Jahres aus der Rubrik Fügetechnik für Sie zusammengestellt.

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OSWALD Elektromotoren GmbH

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Maxon Motor GmbH

Actronic-Solutions GmbH

Technische Universität Dresden Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik

SKLT Strahlkraft Lasertechnik GmbH

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Die Magnete dieses E-Motors wurden geklebt.
(Bild: Fazua)

Das waren die 10 beliebtesten Artikel

Platz 1: Klebverbindungen werden kraftvoll und Schraubverbindungen suchen neue Nischen. Ob groß oder klein, hübsch oder zweckentfremdet – Wir zeigen beeindruckende Fügeanwendungen:

Motorräder von Triumph vereinen verschiedene Stilelemente mit zweckmäßiger Technik. Alle Schrauben haben einen neu entwickelten Sechskantkopf und sind im Edelstahl-Look ausgeführt. (Arnold Umformtechnik)

Platz 2: Das Start-up Fazua geht im E-Bike-Markt mit seinem leichten und kompakten Elektroantrieb einen eigenen Weg. Das Unternehmen setzt für den E-Bike-Motor auf Kleben und nutzt dazu Metallklebstoffe von Delo:

Geklebte Magnete in E-Motoren von Fazua (Delo)

Platz 3: Ultrahochfeste Schrauben erlauben eine Erhöhung der Klemmkraft oder eine Reduzierung des Schraubendurchmessers. In beiden Fällen kann Gewicht reduziert werden:

Kamax hat ultrahochfeste Schrauben mit einer Zugfestigkeit von bis zu 1900 MPa entwickelt. Dafür wurde der Werkstoff-Gefügezustand des unteren Bainits zugrunde gelegt. (Kamax)

Platz 4: Die vom Fraunhofer IPA entwickelte Wissensdatenbank JoinIT stellt unter Einbezug der verschiedenen Ebenen eines morphologischen Fertigungssystems eine Methodik zur Auswahl geeigneter Fügetechnologien für den Fahrzeugbau bereit:

Verbindungstechnik im neuen Audi A8. (AUDI AG)

Platz 5: Das Berliner Unternehmen Strahlkraft Lasertechnik (SKLT) hat die Laser-Multi-Wire-Technologie (LMWT) zum Laserfügen dicker Stahl- und Aluminiumbleche vorgestellt. Das Verfahren schließt eine Technologielücke für den Lasereinsatz bei Blechdicken bis 10 mm und bietet eine leistungsstarke Alternative zum bisher üblichen Lichtbogenprozess:

Für die neue LMWT-Technologie passte SKLT die Steuerung und Drahtzuführung an und ermöglicht damit erstmals eine Spaltüberbrückung von bis zu 3 mm, wie hier bei einer Kehlnaht am T-Stoß von 10 mm dicken Stahlteilen. (SKLT)

Platz 6: Eine Kooperation von Drehmomentspezialist Stahlwille und Systemanbieter Brütsch/Rüegger Tools ermöglicht die intelligente Vernetzung von Drehmomentwerkzeug mit mobilen oder stationären Endgeräten auf Basis der digitalen IIoT-Plattform Jellix:

Mit dem Manoskop 766 bietet Stahlwille ein Drehmomentwerkzeug, das sich mit bidirektionaler Schnittstelle, Open-Source-API und Funkmodul hervorragend für die Prozessoptimierung und Dokumentation von Schraubvorgängen in Industrie 4.0-Umgebungen eignet. (Stahlwille)

Platz 7: Wie werden hochbelastbare Faser-Kunststoff-Verbund-Bauteile verbunden? Ingenierue der LZS GmbH haben hierfür die formschlüssige Profilverbindung gewählt:

Sowohl die innere Kontur als auch die die äußere kreiszylindrische Schicht beinhalten eine kontinuierliche Faserverstärkung, die zur Torsionslastübertragung weitgehend in ±45° ausgerichtet ist. (LZS GmbH)

Platz 8: Wissenschaftlern der Michigan Technological University ist es in einem Experiment gelungen, die Haftkraft eines catecholhaltigen Unterwasserklebstoffs mit Hilfe eines elektrischen Stromstoßes zu lösen:

Der Testaufbau der Wissenschaftler ohne Elektrode. (Michigan Technological University)

Platz 9: Pro-Beam hat in mehrjähriger Forschungs- und Entwicklungsarbeit seine Elektronenstrahltechnologie zum Fügen von Komponenten für E-Autos weiterentwickelt. Zwei Beispiele zeigen die Vorteile:

Zum Einsatz kommt der Elektronenstrahl in Hairpin-Statoren für Elektromotoren, bei denen bis zu 300 Kupfer-Pins gefügt werden. (Probeam)

Platz 10: Forschern der TU Dresden ist es erstmals gelungen, Faserverbundstrukturen mit Metallblechen dauerhaft zu fügen. Dabei spielt das Laserschweißen eine entscheidende Rolle:

Der Entwicklungsansatz basiert auf hybriden Verstärkungstextilien, in die metallische Elemente textiltechnisch eingearbeitet sind. (TU Dresden)

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