Schuhsohlen aus dem 3D-Drucker

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Verbesserte Designkontrollen

Vor der Investition in den 3D-Drucker hat das Team die Fertigung aller seiner 3D-gedruckten Prototypen extern vergeben. „Früher hatten wir nur sehr wenig Kontrolle über die Arbeitsabläufe, d. h. nachdem die Dateien abgeschickt waren und die Fertigung in Asien begonnen hatte, gab es keine Möglichkeit mehr für Änderungen in letzter Minute“, so Arbez weiter. „Zudem waren die Kosten sehr viel höher und wir mussten bis zu drei Wochen auf die 3D-gedruckten Sohlen warten.“

Jetzt sind Arbez und seine Kollegen viel unabhängiger: Ein erheblicher Anteil des Prototypings für die etwa 40 Produktneuheiten im Jahr, den strategischen Projekten der Forschungs- und Entwicklungsabteilung und den Modellen in frühen Entwicklungsstadien kann nun betriebsintern erledigt werden. Insbesondere erlaubt die kurze Bearbeitungszeit mit dem betriebsinternen 3D-Drucker Salomon, mit wenig Aufwand Prototypen von Sohlen zu fertigen und lässt, wenn nötig, noch Luft für kontinuierliche Überarbeitungen. „Wir starten einen Druckauftrag über Nacht und wenn wir am nächsten Tag in den Betrieb kommen, können wir das Bauteil direkt analysieren“, erklärt Arbez. „Sind Änderungen nötig, überarbeiten wir das Design und der neue Prototyp steht am Ende des Tages zur Verfügung.“

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Das Designteam von Salomon verwendet den 3D-Drucker auch für Tests in anderen Produktgruppen, wie Skibrillen und Skibindungen. Die Bindungen werden designt, 3D-gedruckt und auf Skier montiert. Das Team prüft anschließend die Abmessungen und Proportionen, um korrekten Sitz und einwandfreie Funktionalität zu gewährleisten.

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