Suchen

Vakuumtechnik

Neues Vakuum-System für den sicheren Fasswechsel

| Redakteur: Lilli Bähr

Ein vollautomatisiertes Vakuum-System von Tartler soll die beiden herkömmlichen Verfahren des Fasswechsels ersetzen. Wir haben alle drei Möglichkeiten genauer angesehen.

Firmen zum Thema

Option 1: Die manuelle Fassentlüftung per Kugelhahn o.ä. führt zu Materialverlust und Spritzern und bietet keine Garantie für Luftfreiheit unter der Folgeplatte.
Option 1: Die manuelle Fassentlüftung per Kugelhahn o.ä. führt zu Materialverlust und Spritzern und bietet keine Garantie für Luftfreiheit unter der Folgeplatte.
(Bild: Tartler GmbH)

Der schnelle und sichere Austausch der Komponentenfässer gehört zu wichtigen Prozessstufen bei der Verarbeitung hochviskoser Polyurethan- und Epoxidharze sowie Silikone. Als heikel erweist sich hierbei die Möglichkeit, dass Luft während des Fasswechsels in die Anlage oder den Prozess eingebracht werden kann. Beim anschließenden Abpumpen und Verarbeiten des Materials kann diese „Schadluft“ dann technische Störungen verursachen, die mitunter sogar die Sicherheit des Maschinenbedieners gefährden.

Das neue vollautomatische Vakuum-Entlüftungssystem mit Vakuumspannfass von Tartler soll die Probleme aus dem Weg räumen. Wer hochviskose Silikone, Polyurethan- oder Epoxidharze in hochautomatisierten Dosier- und Mischanlagen verarbeitet, hat beim routinemäßig anstehenden Austausch der Spannring-Deckelfässer mit den A- und B-Komponenten derzeit prinzipiell drei Optionen:

Option 1: Technisch überholt

Option 1: Die manuelle Fassentlüftung per Kugelhahn o.ä. führt zu Materialverlust und Spritzern und bietet keine Garantie für Luftfreiheit unter der Folgeplatte.
Option 1: Die manuelle Fassentlüftung per Kugelhahn o.ä. führt zu Materialverlust und Spritzern und bietet keine Garantie für Luftfreiheit unter der Folgeplatte.
(Bild: Tartler GmbH)

Bei der althergebrachten Vorgehensweise des Fasswechsels wird die Fassentlüftung vor oder während des Umpumpens manuell per Kugelhahn oder anderen Öffnungen vorgenommen. Das ist laut Unternehmen nicht mehr zeitgemäß, bietet keine Prozesssicherheit und kann böse ins Auge gehen, da das Risiko gefährlicher Spritzer besteht.

Über Jahrzehnte gehörte diese Methode zum Alltag in der Dosier- und Mischtechnik. Via Kugelhahn einige Becher voll Material abziehen, bis man keine Luft mehr unter der Folgeplatte vermutet, und Start. Befand sich doch noch Luft unter der Folgeplatte, „verschluckten“ sich die Förder- und Dosierpumpen daran und der Prozess musste eventuell unterbrochen werden. Auch beim Herausfahren der Folgeplatte bestand die Möglichkeit, dass es spritzte, weil sich die benötigte Druckluft im Fass in diesem Moment „entladen“ konnte. Hoher Reinigungsaufwand, dauernder Materialverlust und Restmengen im Fass und eine mögliche Kontamination des Mitarbeiters waren die Folgen – und der Sicherheitsbeauftragte hat die Hände über dem Kopf zusammengeschlagen.

Option 2: Der aktuelle Standard

Option 2: Bei der vakuumunterstützten Folgeplatten-Entlüftung steigt die Prozesssicherheit und der Materialverlust wird reduziert.
Option 2: Bei der vakuumunterstützten Folgeplatten-Entlüftung steigt die Prozesssicherheit und der Materialverlust wird reduziert.
(Bild: Tartler GmbH)

Fortschrittlicher und sicherer soll das derzeit weit verbreitete Verfahren sein, bei dem die Entlüftung unter Vakuumbeaufschlagung erfolgt. Hierbei wird eventuell vorhandene Luft zwischen der Folgeplatte und der Oberfläche des Materials im Fass abgesaugt – solange, bis die Folgeplatte dicht auf dem Material sitzt. Diese Vorgehensweise beim Fasswechsel ist relativ bedienerfreundlich, verhindert gefährliche Spritzer und minimiert den Materialverlust. Allerdings erfasst die Methode nur die „Schadluft“ über dem Material und es kann kein hohes Vakuum erzeugt werden. Unter den Gesichtspunkten von Prozesssicherheit und Materialeffizienz ist diese Vorgehensweise laut Unternehmen also ebenfalls suboptimal. Sie eignet sich außerdem nicht für alle Materialien. Sie ist jedoch das derzeit etablierte Verfahren.

SEMINARTIPP Neue Methoden zur Bewertung von Sicherheitsfunktionen beschreibt die Norm ISO 13849. Wie diese Norm einzuhalten ist, dabei hilft das Seminar „Anwendung der Sicherheitsnorm DIN EN ISO 13849 beim Aufbau von Maschinensteuerungen“.
Weitere Informationen

Option 3: Zukunftsweisend

Die neue Systemlösung Tava-200-D von Tartler soll alle prozess- und sicherheitstechnischen Probleme beim routinemäßigen Wechsel der Materialgebinde mit hochviskosen Polyurethan- oder Epoxidharzen beseitigen. Es handelt sich hierbei um ein vollautomatisiertes Vakuumsystem mit Vakuumspannfass zum Aufnehmen, Abpumpen und Entlüften der industrieüblichen Deckelfässer. Damit soll während des Fasswechsels kein Lufteintrag in die Misch- und Dosieranlage erfolgen. Der Grund dafür: Zwischen der Materialoberfläche und der Folgeplatte wird ein Vakuum von –0,97 bar erzeugt. Die im Fass vorhandene Luft wird via Vakuumanschluss vollständig und kontinuierlich durch eine zwar luft- aber nicht mediendurchlässige Fassfolgeplatte abgesaugt. Es wird laut Unternehmen auch jene Luft erfasst, die eventuell in die Förder- und Dosierpumpe eingedrungen ist. Ein überdruckbedingtes Spritzen ist laut Hersteller grundsätzlich ausgeschlossen, da bei der Lösung die Folgeplatte unter Druck herausgefahren und kurz vor ihrem Austritt aus dem Fass mit einem geringen Vakuum beaufschlagt wird. Sie erzeugt und regelt das Vakuum über eine prozessorientiert ausgelegte Steuerung. Die Vakuumbeaufschlagung wird erst abgeschaltet, wenn sich keine Luft mehr im System befindet. Das System ist laut Unternehmen bedienerfreundlich, arbeitet vollautomatisch bietet dem Anwender volle Kontrolle ohne Materialverlust, ohne Spitzgefahr und ohne Handarbeit.

Option 3: Die neue Lösung arbeitet mit einem Vakuumspannfass von Tartler, das wie eine Vakuumkammer funktioniert. Dadurch wird die Erzeugung eines hohen Vakuums im Fass möglich. Beim Fasswechsel wird keine Luft in das System eingebracht und Materialverlust sowie Spritzgefahr sind ausgeschlossen.
Option 3: Die neue Lösung arbeitet mit einem Vakuumspannfass von Tartler, das wie eine Vakuumkammer funktioniert. Dadurch wird die Erzeugung eines hohen Vakuums im Fass möglich. Beim Fasswechsel wird keine Luft in das System eingebracht und Materialverlust sowie Spritzgefahr sind ausgeschlossen.
(Bild: Tartler GmbH)

Im Zusammenspiel mit der intelligenten Maschinensteuerung der Misch- und Dosieranlagen der Baureihen Nodopox und Tardosil von Tartler stellt die Tava-200-D einen neuen Standard bei der Verarbeitung pastöser Polyurethan- und Epoxidharze sowie Silikone auf.

Alle drei Optionen des Fasswechsels hat das Team von Tartler in einem neuen Video auf der Website verglichen.

Dieser Beitrag ist urheberrechtlich geschützt. Sie wollen ihn für Ihre Zwecke verwenden? Kontaktieren Sie uns über: support.vogel.de (ID: 45887329)