Mehr Mobilität bei Maschinenumbauten mit Energieführungsketten aus Stahl

Anbieter zum Thema

Metrofunk Kabel-Union GmbH

SAB Bröckskes GmbH & Co KG

ISG Industrielle Steuerungstechnik GmbH

TSUBAKI KABELSCHLEPP GmbH

Voith Paper Holding GmbH & Co. KG

Hier können beispielsweise die unterschiedlichen Rohstoffe der verschiedenen Kunden getestet werden. Gleichzeitig dient die Forschungsanlage dazu, bisher nur als Konstruktionszeichnung existierende Anlagen nach Kundenanforderungen auch physisch zu konfigurieren. Bestimmte Pressenkombinationen werden hier realisiert oder Trockenpartien konfiguriert. Damit lässt sich im Prinzip für jeden Kunden eine Mustermaschine aufbauen.

Voith-Kunden können so die Qualität ihrer Endprodukte beurteilen und auch Druckversuche durchführen, bevor die eigentliche Maschine in die Fertigung geht. Änderungsvorschläge lassen sich in diesem Stadium naturgemäß einfacher und flexibler verwirklichen.

Weltweit einzigartige Forschungsanlage

Diese Forschungsanlage ist, so Dipl.-Ing (FH) Menno Gerhard, Planungsingenieur im Vorprojekt bei Voith Paper, mit keiner anderen Anlage zu vergleichen, die bisher weltweit gebaut wurden. „Durch die Modularität und die Möglichkeit, die Module relativ schnell zu wechseln, können wir das reale Verhalten der endgültigen Maschine sehr gut nachbilden.“

Die Einzelmodule werden dem Bedarf entsprechend zusammengestellt. Pressenteile mit einem Gewicht von bis zu 100 Tonnen lassen sich noch per Kran bewegen. Der Tausch eines Moduls kann an dieser Anlage innerhalb von drei bis vier Tagen erfolgen. Dazu müssen Hunderte von Leitungen und Kabeln abgezogen und wieder angeschlossen werden. Die Palette reicht dabei von armdicken Kabeln bis hin zu extrem dünnen Glasfaserleitungen.

Das schwerste Einzelmodul ist die Trockenpartie mit einem Gewicht von etwa 660 Tonnen, die auf Schienen bewegt werden muss. Der gesamte Verfahrweg dieser Einheit beträgt rund 21 Meter. Gerade diese Längsbewegung stellte für die Voith-Ingenieure eine riesige Herausforderung dar.

Neben dem eigentlichen Verfahren dieser großen Massen bildete die Versorgung der Trockenpartie mit Strom, Steuerleitungen, Druckluft, Wasser und insbesondere Gas ein Problem. Die einfachste Lösung, alle Verbindungen über steckbare Leitungen zu realisieren, schied aus diversen Gründen aus. Zum einen wegen des großen Durchmessers und damit des hohen Gewichtes der Kabel und Leitungen, zum anderen wegen der hohen Stromstärken von bis zu 1.000 A, die Steckverbindungen von vornherein ausschlossen.

Außerdem hätte die benötigte Steckerleiste etwa 6 Meter lang und 2 Meter hoch sein müssen. Da die Trockenpartie elf verschiedene Positionen einnehmen kann, wären dementsprechend auch elf Steckerleisten benötigt worden. (Über die Vorteile der Energieketten-Lösung lesen Sie auf der nächsten Seite)

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