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Gewebebandkabel ersetzen Flachleitungen und Energieketten

| Redakteur: Dipl.-Ing. (FH) Sandra Häuslein

TKD hat Gewebebandkabel im Portfolio, die einige Vorteile zu speziellen Flachkabeln aufweisen. Dem Hersteller zufolge ist die Fertigung einfacher und das Produkt somit günstiger. Zudem sollen Anwender auf kurzen Distanzen (bis 2 m) auf Energieführungsketten verzichten können, da die textilen Bandkabel selbsttragend ausgeführt sind.

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Fertigungstechnisch lassen sich die Gewebebandkabel bis zu einem Elementdurchmesser von 16 mm und einer Breite von 180 mm herstellen.
Fertigungstechnisch lassen sich die Gewebebandkabel bis zu einem Elementdurchmesser von 16 mm und einer Breite von 180 mm herstellen.
(Bild: TKD)

Mit kundenspezifisch ausgelegten Gewebebandkabeln will TKD eine technisch wie wirtschaftlich interessante Alternative zu konventionellen Flachleitungen und Schleppketten bieten. Die textilen Bandkabel werden in einem Webprozess hergestellt. Die Kabel entsprechen einer schmalen Stoffbahn, bei der verschiedene elektrische Leitungen, dünne Rundkabel, Lichtwellenleiter oder auch Schläuche in Längsrichtung verlaufen, während über textile Garne quer dazu ein Gewebe entsteht.

Anders als etwa bei der Umsetzung eines speziellen Flachkabels, wo hohe Kosten für Spritzgussformen und Rüstzeiten anfallen, erfordert das Weben keinerlei spezielle Werkzeuge oder Vorrichtungen. Problemlos sollen so auch kleinere Fertigungslose für spezifische Anwendungen oder Prototypen realisiert werden können.

Verarbeitung ohne Wärmeentwicklung

Im Gegensatz zu laminierten Flachleitungen oder Kabeln mit extrudierter Außenhülle werden die Elemente des gewebten Kabelbandes ohne Wärmeeinwirkung verarbeitet. So können empfindliche und wenig warmfeste Elemente – etwa Lichtwellenleiter, Schläuche, Fäden und Seile, dünne Kabel etc. – beliebig angeordnet werden. Die Mindest-Biegeradien der verwebten Elemente bleiben im textilen Verbund laut Hersteller unverändert erhalten.

Fertigungstechnisch lassen sich Gewebebandkabel bis zu einem Elementdurchmesser von 16 mm und einer Breite von 180 mm herstellen. Durch zusätzliches Vernähen oder Vernieten einzelner Gewebebänder können Gesamtbreiten bis zu 800 mm realisiert werden. Beim Webvorgang werden den Leitungen Fäden bzw. Garne hinzugefügt – weder Laminierfolien noch extrudierte Isolierhüllen sind erforderlich. So verändern sich Masse und Gewicht des fertigen Gewebebandkabels nur minimal.

Energieketten auf kurzen Distanzen vermeiden

Eingefügte Kettfäden sorgen für klar definierte Abstände zwischen benachbarten Adern und unterstützen so die Störsicherheit. Weitere Fertigungsparameter entscheiden über die tatsächliche Performance jedes einzelnen Gewebebandkabels. Zu den Stellschrauben zählt die Straffung des in Querrichtung laufenden Schussfadens. Je straffer diese Auslegung erfolgt, umso mehr kann das Gewebebandkabel selbsttragend ausgeführt werden. So lassen sich laut Hersteller auf kurzen Distanzen (bis 2 m) Schlepp- bzw. Energieführungsketten vermeiden.

Spiralisierte Gewebebandkabel kommen beispielsweise bei moderner Bühnentechnik zum Einsatz. Genutzt werden die textilen Leitungssysteme für vertikale Auszugslängen von max. 9 m. Klassische Spiral-Rundkabel eignen sich aufgrund ihres hohen Gewichts hierfür weniger. Zu den Stärken der Webtechnik gehört, dass neben geraden Bahnen auch kreisrund gewebt werden kann. Das Ergebnis sind Textil-Leitungen, die sich praktisch geräuschlos ausziehen und ablegen lassen.

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