Dichtungselement Gehäusedeckel aus Kunststoff mit integrierter Dichtung

In den aktuellen Dieselmotoren von Volkswagen ersetzt eine innovative Kunststoffabdeckung drei zuvor eingesetzte Komponenten. Dies spart deutlich Gewicht.

Anbieter zum Thema

SPN Schwaben Präzision Fritz Hopf GmbH

GGB Heilbronn GmbH

Maxon Motor GmbH

Freudenberg Sealing Technologies GmbH & Co. KG

Es waren die guten Erfahrungen aus der langjährigen Zusammenarbeit, die Volkswagen und das Global Lead Center Engine von Freudenberg Sealing Technologies (FST) ermutigt haben: Der Wolfsburger Automobilhersteller beauftragte 2008 die Entwicklung einer Motorkomponente, mit der FST bisher keine Erfahrung hatte. Das Bauteil, das rund Drittel leichter ist als herkömmliche Komponenten, kommt heute beim wichtigsten Motor des Volkswagen Konzerns zum Einsatz.

„Am Anfang war uns tatsächlich etwas mulmig“, erinnert sich FST-Projektmanager Dominique Lutaud. „Schließlich war die Anforderung, die Volkswagen 2008 an uns stellte, wirklich neu für uns.“ Der größte Automobilhersteller Europas entwickelte damals gerade eine neue Dieselmotorgeneration für den Modularen Querbaukasten, auf dem die Mehrheit aller Konzernmodelle basiert. Der neue Selbstzünder mit dem Kürzel EA 288 ist damit der wichtigste Motor des Konzerns: Er deckt mit Hubräumen von 1,6 l bis 2,0 l und Leistungen zwischen 90 PS und 190 PS ein besonders breites Spektrum ab und steckt bei allen Volumenmodellen der Konzernmarken Audi, Seat, Skoda und Volkswagen unter der Motorhaube.

Bereits Kurbelwellensimmerring geliefert

Für die Vorgängergeneration EA 189 hat Freudenberg Sealing Technologies unter anderem den vorderen Kurbelwellensimmerring geliefert. Damit war Volkswagen hochzufrieden und wollte deshalb FST auch für die Nachfolgegeneration mit im Boot haben. Der Dichtring sitzt beim EA 189 in einem Motorgehäusedeckel aus Aluminium, der wiederum mit einer statischen Deckeldichtung versehen ist. Drei Komponenten also – aus denen im EA 288 eine einzige werden sollte. „Funktionsintegration war für uns das entscheidende Stichwort“, erinnert sich Lutaud. „Das angefragte Bauteil sollte gleichzeitig drei herkömmliche Bauteile ersetzen und drei Funktionen abdecken.“ Ganz oben im Lastenheft stand außerdem die Forderung, kräftig Gewicht einzusparen, um die Effizienz weiter zu erhöhen.

Warum der Autobauer ausgerechnet den Dichtungsspezialisten FST für die Entwicklung und Produktion des innovativen Motorgehäusedeckels angefragt hatte, kann sich der Ingenieur gut erklären: „Wenn man sich alle drei Funktionen anschaut, dann ist die dynamische Dichtungsaufgabe für die Kurbelwelle sicher die anspruchsvollste.“ Also hatte VW nur bei jenen Lieferanten angeklopft, die das schwierigste Problem am besten lösen konnten.

Für das globale Lead Center Engine Team von FST bestand die Herausforderung hauptsächlich darin, zum ersten Mal überhaupt einen Kunststoffdeckel für ein Motorgehäuse zu entwickeln.

(ID:42668572)