Gehäusedeckel aus Kunststoff mit integrierter Dichtung

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Suche nach einem passenden Kunststoffspezialisten

Um das Gewicht wie gefordert zu reduzieren, musste das neue Bauteil aus diesem Material bestehen, so viel stand von vornherein fest. Das Team ging daher zunächst gezielt auf die Suche nach einem passenden Kunststoffspezialisten – und wurde schnell fündig. Bei der Eingrenzung half, dass Entwicklung und Fertigung in der Hand von FST bleiben sollten.

„Wir mussten gleichzeitig das Produkt und den Prozess für seine Herstellung entwickeln“, sagt Projektleiter Lutaud.„Deshalb gab es kein klassisches Aufgabensplitting, sondern wir haben von Anfang an alle an einem Strang gezogen.“ Mithilfe des Simultaneous Engineering konnten die Ingenieure außerdem extrem schnell auf Veränderungen reagieren und die Entwicklungszeit verkürzen – ein weiteres Argument für den Auftraggeber Volkswagen. „Während des Entwicklungsprozesses gab es von VW immer wieder Änderungen des Motorgehäuses.

Dynamischer Entwicklungsprozess

Darauf mussten wir natürlich sofort reagieren und unser Bauteil entsprechend modifizieren“, beschreibt Carl-Josef Testroet, Key Account VW Konzern, den spannenden und manchmal sehr dynamischen Prozess.

In der Rückschau findet er zwei weitere Aspekte des Projekts bemerkenswert: „Das war schon eine mutige Entscheidung, ohne spezifisches Kunststoff- Know-how solch ein Teil zu entwickeln und dafür eine komplett neue Fertigungsstraße aufzubauen“, stellt Testroet fest und fügt hinzu: „Es beweist aber auch, dass wir intern extrem viel Rückhalt bekommen haben. Mindestens genauso groß war aber auch das Vertrauen von Volkswagen, das auf unserer langjährigen Zusammenarbeit basierte.“

Vier Jahre nach Projektstart kann das Ergebnis auf Anhieb überzeugen: Der innovative Kunststoffdeckel erledigt seine dreifache Aufgabe perfekt, lässt sich leichter und vollautomatisch montieren und wiegt nur noch 193 g. Die Vorgängerkonstruktion brachte inklusive der Dichtungen 616 g auf die Waage – das macht unter dem Strich eine Gewichtsersparnis von mehr als zwei Dritteln. Und auch die Produktion auf der komplett neu errichteten Fertigungsstraße startete im Januar 2012 reibungslos. Schon 2013 liefen mehr als eine halbe Million Deckel „made by FST“ vom Band – Tendenz weiter steigend.

Damit ist das Potenzial aber noch lange nicht erschöpft. Carl-Josef Testroet ist überzeugt: „Die Gewichtsersparnis hilft unserem Kunden, seine CO₂-Ziele zu erreichen. Wenn Funktionsintegration mit so einem überzeugenden Ergebnis möglich ist, werden sicher noch weitere Projekte folgen.“ (jv)

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