Ganzheitliche Vorgehensweise in der Antriebstechnik

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Hier habe die Wirtschaft in Deutschland bereits gute Fortschritte gemacht, betont Bosch Rexroth und belegt das mit zwei Zahlen: Zwischen 1990 und 2006 ist der Primärenergieverbrauch um drei Prozent gesunken, während die Wirtschaftsleistung (BIP) gleichzeitig um 27 Prozent stieg. Durch effizientere Verfahren wurde also deutlich mehr produziert, ohne entsprechend mehr Energie zu verbrauchen. Mit dazu soll auch das Rexroth-Angebot beitragen: „Unsere energieeffizienten Automatisierungslösungen bieten Maschinenherstellern schnell umsetzbare Wettbewerbsvorteile, weil die Anwender ihre Betriebskosten damit spürbar senken. Dabei kombinieren wir verbrauchsoptimierte Komponenten aller Antriebs- und Steuerungstechnologien zu mechatronischen Baugruppen mit intelligenten Regelungsstrategien. Diese einbaufertigen Module erhöhen die Energieeffizienz unmittelbar und mit einem geringen konstruktiven Aufwand“, so Dr. Karl Tragl, Vorstand Vertrieb bei Bosch Rexroth.

Die Steigerung der Energieproduktivität um gut ein Drittel ist nach dem Willen der Bundesregierung aber nur der Anfang. Bis 2020 wird eine Verdoppelung angestrebt.

Pumpen, Ventilatoren und Kompressoren mit hohem Verbrauch

Wie das gehen soll? Wo die größten Effizienzreserven schlummern, zeigt eine Studie des Fraunhofer Instituts für System- und Innovationsforschung (ISI). Demnach verbrauchen die Kernprozesse der produzierenden Industrie nur etwa ein Drittel der Energie. Zwei Drittel des Energiebedarfs entfallen auf die Nebenprozesse. Die Studie listet auch gleich auf, welche Komponenten den größten Anteil am hohen Verbrauch der Nebenprozesse haben. Es sind dies vor allem die Strömungsmaschinen: Pumpen (30 Prozent), Ventilatoren (14 Prozent) und Druckluft-Kompressoren (10 Prozent).

Das bestätigt auch Werner Blaß, Geschäftsführer des Fachbereichs Elektrische Antriebe im Zentralverband Elektrotechnik- und Elektroindustrie (ZVEI): „Bei Standardanwendungen in den betrieblichen Nebenfunktionen wie Pumpen, Ventilieren, Verdichten, Fördern, Bewegen, Klimatisieren und Kühlen finden sich gerade im installierten Bestand erhebliche Energie-Einsparpotenziale. Die Modernisierung würde alleine durch den Austausch veralteter Antriebssysteme jährlich 27,5 Milliarden kWh Strom einsparen. Das sind elf Prozent des gesamten industriellen Stromverbrauchs oder 2,2 Milliarden Euro jährlich eingesparte Energiekosten. Der Return-of-Investment liegt bei weniger als einem bis zu drei Jahren.“

Effizienter mit drehzahlvariablen Antriebe

Hohe Einsparpotenziale gibt es vor allem bei Aggregaten, die noch mit mechanischen Drosseln und Ventilen betrieben werden. Der Umstieg auf drehzahlveränderbare Antriebe kann hier entscheidende betriebswirtschaftliche Vorteile bringen, kautet die Ausage von Siemens. Denn drehzahlveränderbare Antriebe mit Frequenzumrichtern lassen sich deutlich schneller und exakter regeln als über mechanische Regelverfahren. Die Durchflussmenge wird dem aktuellen Bedarf stets angepasst, sodass keine Energie mehr vernichtet wird.

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