Schweißen Freudenberg Sealing Technologies gewinnt Innovationspreis für Klima und Umwelt

Freudenberg Sealing Technologies hat für seine patentierte Schmalband-Umform-Laserschweiß(SUL)-Technologie den Deutschen Innovationspreis für Klima und Umwelt (IKU) 2011 in der Kategorie „Umweltfreundliche Technologien“ gewonnen.

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Freudenberg Sealing Technologies GmbH & Co. KG

In einer feierlichen Abendveranstaltung in Berlin, die von Bundesumweltminister Dr. Norbert Röttgen eröffnet wurde, hat Claus Möhlenkamp, Sprecher des Management Boards von Freudenberg Sealing Technologies, die Auszeichnung in Empfang genommen. „Wir sind sehr stolz darauf, diesen Innovationspreis erhalten zu haben. Er honoriert unser stetiges Streben nach Verbesserungen und Innovationen bei Freudenberg Sealing Technologies. Dabei fokussieren wir unsere Innovationskraft nicht nur auf neue leistungsfähige Produkte, sondern auch auf schlanke, ressourcenschonende Produktionsprozesse.“

CO2-Ausstoß verringert sich im Produktionsprozess

Die Jury unter dem Vorsitz von Prof. Klaus Töpfer hat sich für die patentierte Schmalband-Umform-Laserschweiß(SUL)-Technologie entschieden. Diese Technologie verbindet ökologische mit ökonomischer Nachhaltigkeit. Durch die Materialeinsparung von fast drei Viertel verringert sie den CO2-Ausstoß im Produktionsprozess enorm. Freudenberg Sealing Technologies hat 3,4 Millionen Euro in den Bau der ersten SUL-Anlage am Standort Weinheim investiert.

Die SUL-Technologie: Schweißen statt stanzen

Bereits im Vorjahr überzeugte die neu entwickelte energie- und ressourcensparende Produktionstechnik die Jury der Initiative „Der Deutsche Innovationspreis“ und wurde mit dem deutschen Innovationspreis 2011 in der Kategorie Großunternehmen ausgezeichnet. Diese weltweit einmalige Produktionstechnik ging nach einer intensiven Entwicklungsphase zu Beginn des Jahres 2011 bei der Freudenberg Dichtungs- und Schwingungstechnik in Weinheim in Betrieb.

Der Technologiespezialist Freudenberg Sealing Technologies entwickelt und fertigt dichtungs- und schwingungstechnische Lösungen – darunter jährlich über 200 Millionen Simmerringe – für Kunden in der Automobilindustrie, dem Maschinenbau und einer Vielzahl weiterer Branchen. Jeder Simmerring besitzt ein Trägerteil aus Stahl, das ganz oder teilweise von einem Elastomer ummantelt ist. Bis 2010 hat eine Tochtergesellschaft von Freudenberg Sealing Technologies, die Freudenberg Stanz- und Umformtechnik, diese tragenden Blechringe ausschließlich auf Band- oder Stufenpressen gestanzt. Beim Stanzen entsteht verfahrensbedingt Abfall: das Stanzgitter sowie die ausgestanzte Ronde in der Blechmitte.

Die Maxime der neuen SUL-Anlage lautet schweißen statt stanzen. Ausgangsmaterial ist nicht mehr ein breites Stahlband wie beim Stanzen, sondern ein Schmalband. Es wird über Rollbiegeeinheiten gerollt, per Laser abgetrennt und anschließend vom gleichen Laser direkt zu Ringen verschweißt. Unmittelbar im Anschluss werden diese Blechringe in einem einzigen kontinuierlichen Arbeitsgang vollautomatisch geformt und endbearbeitet, das heißt je nach technischer Spezifikation gebördelt, profiliert und gefast. Fertig fallend verlassen die Metallringe die Anlage.

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