Dämpfer im Crashtest

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Aufprallsimulator benötigt hochwertige Bremslösungen

Die Grundkonstruktion des Aufprallsimulators ist einfach und effizient gehalten: Auf wenigen Metern sorgt ein elektrischer Antrieb für die Beschleunigung eines 400 kg schweren Schlittens. Dieser wird ausgeklinkt und fährt mit einer Geschwindigkeit von 3,3 m/s in die Endlage. Damit die durch die beschleunigten Massen ausgelösten Kräfte keine gravierenden Schäden in den Endlagen der Gesamtkonstruktion bzw. im Labor hervorrufen, war dem Projektteam von Anfang an klar, dass man auf die Hilfe hochwertiger Bremslösungen angewiesen sein würde.

Prof. Dr.-Ing. Durst ist ACE Stoßdämpfer durch Besuche auf Fachmessen sowie den umfangreichen Katalog des Unternehmens gut bekannt. Daher war er aufgeschlossen, als Sandro Folisi in Eigeninitiative den ersten Kontakt mit dem Unternehmen aus Langenfeld herstellte. ACE erklärte sich sofort bereit, das Projekt als Sponsor zu unterstützen. Für erste Testzwecke wurden darauf zwei Industrie-Stoßdämpfer vom Typ MAGNUM MA4575M links und rechts in den Endlagen der Schlittenkonstruktion verbaut (Bild 1). Diese einstellbaren Modelle mit Gewinde M45x1,5 und ihren je 75 mm Hub aus der seit Jahren als Referenzklasse für Industrie-Stoßdämpfer geltenden Serie des Unternehmens zeigten sich der ihnen zugedachten Bremsaufgabe gewappnet. Aber um der unter Realbedingungen auftretenden kinetischen Energie von 2.178 Nm pro Hub noch besser standzuhalten, entschied man sich gemeinsam für ein noch üppiger dimensioniertes Bremssystem und die entsprechende Änderung der Konstruktion. Nach Integration einer den gesamten Testaufbau stützenden Traverse kam in ihr mittig platziert das größte serienmäßige Modell vom Typ MAGNUM namens MA64150M zum Einsatz (Bild 2). Dieser Industrie-Stoßdämpfer weist im Gegensatz zu den vorher verwendeten, einstellbaren Kraftprotzen des Unternehmens noch größere Dimensionen auf. Mit Gewinde M64x2 und einem Hub von 150 mm erfüllte er nicht nur die Mindestanforderungen, sondern hätte auch noch bei einer späteren Erhöhung effektiver Massen zum Einsatz kommen können. Schließlich ist er dank modernster Dämpfungstechnologie in der Lage, mit 6.120 Nm pro Hub maximaler Energieaufnahme fast das Dreifache der geforderten Energieaufnahme aufzubringen. Neueste Dämpfungstechnik, ein gehärtetes Führungslager und der integrierte Festanschlag machen es möglich, effektive Masse von 330 kg bis zu maximal 80.000 kg aufzunehmen. Durch die derart hohe Energieaufnahme bei gleichzeitig kompakten Einbaumaßen ergeben sich zudem für Konstrukteure neue Perspektiven hinsichtlich Dämpfergröße und Ausnutzung der Maschinenleistung.

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