MIG-Schweißen Bremsscheiben von Windkraftanlagen effizient schweißen

Redakteur: Juliana Pfeiffer

Valmont profitiert beim Fügen der Bremsscheiben für Windenergieanlagen von dem EWM-Schweißverfahren "Force-Arc" und spart damit 30 % seiner Kosten ein.

Beim Fügen der Bremsscheiben kommen ausschließlich Schweißgeräte vom Typ „Taurus 451 Synergic S“ von EWM zum Einsatz. Dank dem energie-reduzierten und wärmeminimierten Schweißprozess „forceArc“ profitieren die Schweißer von einem geringeren Verzug und einer erheblichen Fehler-reduktion. Dies spart wertvolle Arbeitszeit für Nacharbeiten. Insgesamt konnte Valmont die Fertigungszeit für eine Bremsscheibe um bis zu 30 Prozent verkürzen.
Beim Fügen der Bremsscheiben kommen ausschließlich Schweißgeräte vom Typ „Taurus 451 Synergic S“ von EWM zum Einsatz. Dank dem energie-reduzierten und wärmeminimierten Schweißprozess „forceArc“ profitieren die Schweißer von einem geringeren Verzug und einer erheblichen Fehler-reduktion. Dies spart wertvolle Arbeitszeit für Nacharbeiten. Insgesamt konnte Valmont die Fertigungszeit für eine Bremsscheibe um bis zu 30 Prozent verkürzen.
(Bild: EWM)

Jeder, der einmal ein Rotorblatt beim Transport auf der Autobahn gesehen hat, bekommt einen realistischen Eindruck von den beachtlichen Dimensionen. Insofern liegt es auf der Hand, dass auch die Bremsen der Windräder ein gigantisches Maß aufweisen müssen. Denn sie gehören zu den wichtigsten Bauteilen und müssen in den unbemannten Anlagen besondere Anforderungen erfüllen: Die Rotorbremse schützt die Windkraftanlage vor dem Überdrehen und ist zugleich Halte- und Notstoppbremse. Alleine die Bremsscheibe hat daher einen Durchmesser von vier Metern.

Ein Hersteller dieser sicherheitsrelevanten Bauteile ist Valmont S.M. in Dänemark, Teil des amerikanischen Valmont-Konzerns, einem der weltweit führenden Anbieter von technischen Lösungen und Services für die Infrastruktur. Am süddänischen Standort Roedekro konzentriert sich das Industrieunternehmen mit 650 Mitarbeitern auf die Produktion von Teilen für Energieanlagen und im Bereich der Windenergieanlagen auf den Stahlbau der Türme sowie die Rotorhäuser und die darin integrierten Bremsscheiben. Alleine im vergangenen Jahr verarbeiteten hier 650 Mitarbeiter in 1,2 Millionen Arbeitsstunden 100.000 Tonnen Stahl. Etwa die Hälfte von ihnen sind mit Schweißaufgaben beschäftigt.

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Beim Schweißen der Bremsscheiben setzt Valmont auf EWM

Bei dem in Dänemark unangefochtenen Marktführer, der dort mit der Herstellung dieser Komponenten eine Alleinstellung besitzt, hat die Fügetechnik also eine überragende Bedeutung. Wo man auch hinschaut, in quasi allen Bereichen steht das Schweißen im Mittelpunkt. Beim Bau der Rotorhäuser kommen etwa 50 Schweißer zum Einsatz. Sechs von ihnen beschäftigen sich ausschließlich mit dem Fügen der Bremsscheiben. „Für deren Fertigung schneiden wir aus einer großen Stahlplatte vier Ringsegmente, um den Verschnitt so gering wie möglich zu halten“, erläutert Frede Holdt Jensen, Schweißfachingenieur und Project Manager bei Valmont S.M.. Die Viertelbögen werden auf einem Spann-Tisch montiert, um sie dann miteinander zu einem Kreis zu verbinden.

„Bei diesen Arbeiten setzen wir seit zwei Jahren auf das hocheffiziente Schweißverfahren ‚Force-Arc‘ von EWM“, ergänzt Carl A. Petersen, der als Schweißtechniker (EWT/European Welding Technologist) die Schweißaufsicht für die Offshore-Projekte und Rotorhäuser hat. Vor knapp drei Jahren hatte er in einer Fachzeitschrift davon gelesen. Dann ging alles sehr schnell. Die Schweißversuche an den Bremsscheiben fielen zur vollsten Zufriedenheit aus, und auch die anschließende Verfahrensprüfung kam zu einem positiven Ergebnis. Zunächst orderte Valmont vier EWM-Schweißgeräte vom Typ „Taurus 451 Synergic S“, später dann noch zwei weitere.

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