Akustik Akustik- und Interieur-Lösungen für Mercedes C-Klasse

International Automotive Components (IAC) wird auf vier Kontinenten Akustik- und Interieur-Lösungen für die Mercedes C-Klasse herstellen. Das hat das Unternehmen mitgeteilt.

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Zu den Lösungen von International Automotive Components, gehören Säulen- und Kofferraumverkleidungen, Bodensysteme, Radhausverschalungen sowie akustische Bauteile. Die Produktion in Europa ist bereits angelaufen. Der Fertigungsstart in Nordamerika, Asien und Südafrika folgt im Laufe dieses Jahres.

Die C-Klasse ist das erste Modell, das auf der neuen Plattform „Mercedes Rear Architecture“ (MRA) basiert. Um seinen Kunden in der Markteinführung aktiv zu unterstützen, übernahm IAC den Entwicklungs- und Produktionsansatz von Mercedes-Benz mit zentralisiertem Design- und Engineering-Service und lokaler Produktion unter der Führung eines Leitwerks für jede Produktgruppe.

In Deutschland hat IAC die zentrale Produktentwicklung von Mercedes-Benz durch sein Entwicklungszentrum für Akustik und Verkleidung in Celle und dem Technologiezentrum in Ebersberg unterstützt. IAC ist weltweit mit Fertigungsstandorten präsent und dadurch in der Lage, die Produkte für die C-Klasse aus zehn Werken zu liefern, die sich in der Nähe der jeweiligen Mercedes-Benz Standorte in Europa, Nordamerika, China und Südafrika befinden.

Akustischen Optimierung des kompletten Fahrzeuginnenraums

Mit Fokus auf Leichtbau und funktionaler Integration hat das IAC Acoustics Engineering Center in Celle einen wesentlichen Beitrag zur akustischen Optimierung des kompletten Fahrzeuginnenraums geleistet. Auf dem IAC Chassis-Prüfstand wurden umfassende NVH-Versuche gefahren, die der C-Klasse zu ihrer hochwertigen Sound-Signatur im Innenraum verhalfen. Die Testergebnisse flossen direkt in die Entwicklung der weichen Verkleidungskomponenten ein. Das IAC Kompetenzzentrum für Säulen, Teil des Technologiezentrums in Ebersberg, hat einen Laminierungsprozess entwickelt, der zukünftig in allen IAC Werken weltweit zur Umsetzung des globalen C-Klasse-Programms eingesetzt wird.

Best Practices aus der Fertigung in andere Werken übertragen

IAC Celle übernimmt die globale Führungsrolle in der Produktion von Soft-Trim-Komponenten für die C-Klasse, IAC Plattling übernimmt diese Position für die harten Verkleidungskomponenten (Hard Trim). Zu den Aufgaben der beiden Standorte zählt es, Best Practices aus der Fertigung in andere Werken zu übertragen und den Produktionsanlauf in den anderen Regionen zu begleiten. IAC Celle liefert in Sequence an den Mercedes-Benz Standort in Bremen. Das südafrikanische Joint Venture IAC-Feltex hat die Produktion der Säulenverkleidung bereits reibungslos nach dem Vorbild von IAC Plattling aufgebaut.

„Um globale Plattformprogramme erfolgreich zu lancieren, sind hohe Qualitäts- und Entwicklungsstandards notwendig sowie die Fähigkeit, diese Standards in der weltweiten Bereitstellung von Fahrzeugkomponenten durchgängig zu erfüllen ”, sagte Brad Zak, Senior Vice President Operations für IAC in Europa. „Mithilfe von vertikaler Integration ist IAC in der Lage, globalen Plattformen eine Reihe an zentralen Diensten anzubieten, darunter Material- und Produktdesign, Engineering, Werkzeugbau, Fertigung und Logistikplanung. Das hochmoderne, schlanke Produktionssystem in unseren Werken stellt Qualität und Zuverlässigkeit in allen IAC Standorten weltweit sicher.” (jup)

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