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Anschlusstechnik

Wie Wago-Klemmen eine Pressenlinie im Kölner Ford-Werk optimieren

| Redakteur: Dipl.-Ing. (FH) Sandra Häuslein

Im Kölner Ford-Werk wurde die Pressenlinie, in der Karosserieteile für den Fiesta entstehen, umgebaut und optimiert. Dabei war unter anderem ein scheinbar kleines Element entscheidend: eine Reihenklemme von Wago.

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Im Projekt „Umbau der Pressenlinie“ im Kölner Ford-Werk werden ausschließlich Reihenklemmen von Wago eingesetzt. Durch die Einigung auf ein projektbezogenes einheitliches System ergeben sich Vorteile in der Logistik, beim Einkauf und in der Ersatzteilbeschaffung.
Im Projekt „Umbau der Pressenlinie“ im Kölner Ford-Werk werden ausschließlich Reihenklemmen von Wago eingesetzt. Durch die Einigung auf ein projektbezogenes einheitliches System ergeben sich Vorteile in der Logistik, beim Einkauf und in der Ersatzteilbeschaffung.
(Bild: PJ-Photography/Wago)

18.600 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind in Köln bei Ford beschäftigt und produzieren dort eines der Erfolgsmodelle. Bis zu 1400 Stück des Kleinwagens Ford Fiesta laufen aktuell jeden Tag vom Band – und das schon seit 1976. Die großen Stanzen und Pressen, mit denen Karosserieteile gefertigt werden, haben eine Lebensdauer von mehreren Jahrzehnten. Viele Komponenten und Systeme rund um die Pressenlinien halten allerdings bei Weitem nicht so lange durch. Bei der Um- und Nachrüstung, die üblicherweise während der Werksferien durchgeführt wird, werden zum Beispiel neue Aggregate eingebaut, die Sicherheitstechnik erweitert oder die Elektrotechnik auf den neuesten Stand gebracht. Auch die Schaltschränke mit der Steuerungs- und Automatisierungstechnik sowie der Energieverteilung werden dabei erneuert und optimiert.

Auf dem Gelände des Ford-Werks ist auch der interne Einrichtungsbau angesiedelt. In dieser Abteilung führen rund 180 Mitarbeiter Projekte zur Um- und Nachrüstung verschiedener Anlagen in der Fertigung durch. Hauptaufgabe ist der Steuerungs- und Schaltanlagenbau. Dabei deckt die Abteilung in der Regel das komplette Spektrum ab: Von der Elektroplanung und Konstruktion über den mechanischen Aufbau und die Verdrahtung bis hin zu Programmierung und Inbetriebnahme.

Die Aufträge für den Einrichtungsbau kommen überwiegend aus den beiden deutschen Ford-Werken in Köln und Saarlouis. Aber auch in den anderen europäischen Werken wurden schon Projekte realisiert, die gegen den externen Wettbewerb bestehen müssen.

Umstellung auf einheitliche Klemmentechnik

Die verschiedenen Auftraggeber innerhalb des Ford-Konzerns stellen für ihre Projekte teilweise sehr unterschiedliche Anforderungen. Das betrifft auch die Komponenten, die beispielsweise in einem Schaltschrank verwendet werden sollen. Als Folge davon kamen in der Vergangenheit immer wieder unterschiedliche Klemmen verschiedener Lieferanten in den Schaltschränken zum Einsatz. Vor zwei Jahren kam während des Umbaus einer Pressenlinie im Werk Köln erstmals die Idee auf, die Klemmentechnik zu vereinheitlichen und in dem Projekt „Umbau der Pressenlinie“ ausschließlich Reihenklemmen von Wago einzusetzen. Durch die Einigung auf ein projektbezogenes einheitliches System ergeben sich Vorteile in der Logistik, beim Einkauf und in der Ersatzteilbeschaffung.

Seminartipp

Die Teilnehmer des Seminars Erfolgreiche Führung von Projektteams lernen mit Herausforderungen bei der Führungsarbeit von Projekten professionell umzugehen und gezielt wirkungsvolle Führungsmethoden einzusetzen.

Dass sich die Beteiligten bei Ford für die Reihenklemmen von Wago entschieden haben, hat ökonomische und vor allem technische Gründe. Die projektbezogene Konzentration auf ein Klemmensystem vermindert Lagervolumen und gibt Sicherheit für alle am Planungs- und Fertigungsprozess beteiligten Mitarbeiter. Die Anschlusstechnik Push-in Cage Clamp bietet laut Hersteller den Endkunden unter widrigen Einsatzbedingungen eine zuverlässige Kontaktqualität. Einer der größten technischen Vorteile dieser Reihenklemmen ist die Push-in-Anschlusstechnik. Die Verdrahtung geht dadurch schneller als mit den alten Klemmen mit Schraubtechnik und auch die Wartungsfreiheit der Klemmen ist ein großer Vorteil. Schraubverbindungen müssen in regelmäßigen Intervallen nachgezogen werden. Diese Arbeit kann bei den Wago-Klemmen entfallen. Daraus resultieren deutliche Einsparungen in der Instandhaltung. Hinzu kommt, dass Fehler seltener auftreten. An den großen Pressen gibt es sehr starke Vibrationen. Dadurch besteht die Gefahr, dass sich Schraubverbindungen lockern. Daher hat sich auch die Instandhaltungsabteilung vor zwei Jahren dafür ausgesprochen, in dem Projekt auf Reihenklemmen von Wago umzustellen, die zu dem Zeitpunkt schon als Werkstandard gelistet war.

Veranstaltungstipp

Auf dem Anwenderforum Relaistechnik erklären Experten in Best-Practice-Bespielen die Realisierung von Schaltaufgaben in Maschinen, Geräten, Systemen oder bei der Prozessteuerung vor. Darüber hinaus werden Besonderheiten spezieller Relais betrachtet und die Relaisentwicklungen im Kontext zu Smart Grid, Energy Storage, Smart Home und Automotive aufgezeigt.

Einfachere Verdrahtung und übersichtliche Beschriftung

Durch die Push-in-Anschlusstechnik der Wago-Reihenklemmen Topjob S sparen die Fachleute aus der Elektroabteilung bei der Verdrahtung bis zu 25 % an Zeit. Leiter mit aufgecrimpter Aderendhülse können einfach eingesteckt werden – das macht das Verdrahten im Vergleich zu Schraubklemmen einfach und schnell. Aber auch die Art der Beschriftung spart Zeit: Für alle Klemmengrößen gibt es einheitliche Beschriftungsstreifen, die Ford-Mitarbeiter mit einem der beiden Drucker, die dafür angeschafft wurden, einfach bedrucken können. Die Wago Smartprinter werden online angesteuert. Darin lassen sich einmal erstellte Beschriftungen abspeichern und bei Folgeprojekten wieder verwenden. Die Beschriftungsstreifen bieten viel Platz, sodass Klemmstellen deutlich gekennzeichnet werden können. Neben den Reihenklemmen lassen sich mit dem Smartprinter auch Leiter mit Kennzeichnungstüllen oder Adermarkierern zum Auffädeln beschriften.

Die enge Verzahnung zwischen Wago Key Account Ford, lokalem Wago-Vertrieb und Wago-Industriesystemberater führte im Projekt „Umbau der Pressenlinie“ zu schnellen Reaktionszeiten.
Die enge Verzahnung zwischen Wago Key Account Ford, lokalem Wago-Vertrieb und Wago-Industriesystemberater führte im Projekt „Umbau der Pressenlinie“ zu schnellen Reaktionszeiten.
(Bild: PJ-Photography/Wago)

Vier Serien der Reihenklemme Topjob S

In den Schaltschränken, die der interne Einrichtungsbau fertigt, werden überwiegend Reihenklemmen Topjob S verwendet. Diese kommen zum Einsatz, um die unterschiedlichen Signale von Sensoren und Aktoren anzuschließen. Ford beschränkt sich auf drei bis vier Serien der Reihenklemmen. Das funktioniert, da der Bereich der möglichen Leiterquerschnitte bei den Klemmen sehr groß ist. Die Energieverteilung mit großen Leiterquerschnitten wird über Hochstrom-Reihenklemmen Power Cage Clamp angeschlossen. Auch für andere Anforderungen verwenden die Spezialisten bei Ford Klemmen von Wago. Zudem setzt Ford Stromwandler und das 3-Phasen-Leistungsmessmodul sowie Funktionsmodule aus dem Wago-Automationsportfolio der Serie 750 ein.

Auch in den vergangenen Werksferien wurde wieder eine Pressenlinie umgerüstet – nach den positiven Erfahrungen wurde der Schaltschrank wieder mit Wago-Reihenklemmen bestückt. Inzwischen ist die Verwendung der einheitlichen Reihenklemmen im Projekt „Umbau der Pressenlinie“ schon zur Routine geworden.

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