Schraubverbindung VDI 2862, Blatt 2: Maschinenbauer müssen jetzt handeln

Atlas Copco Tools unterstützt Anwender aus dem Maschinen- und Anlagenbau bei der Umsetzung der VDI 2862, Blatt 2 und schützt so seine Kunden vor Produktrückrufen.

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Produktrückrufe und Regressforderungen mehren sich. Ein hoher Prozentsatz wird durch fehlerhafte Schraubverbindungen verursacht. Die Gesetzeslage hat sich zwar nicht grundlegend geändert, allerdings werden die Bestimmungen des europäischen Produkthaftungsgesetzes derzeit konsequenter angewandt – und das nicht nur in der Automobilindustrie. Für diese gibt es schon seit Ende der 1990er Jahre konkrete Vorgaben zu Schraubverbindungen, die bisher auch für die Allgemeine Industrie empfohlen wurden.

Wettbewerbsfähig bleiben

Heute gibt es neben der bekannten VDI/VDE 2862, Blatt 1, „Mindestanforderungen zum Einsatz von Schraubsystemen und -werkzeugen in der Automobilindustrie“, auch ein Blatt 2: Die „Mindestanforderungen zum Einsatz von Schraubsystemen und -werkzeugen. Anwendung im Anlagen- und Maschinenbau sowie für Flanschverbindungen an drucktragenden Bauteilen“ ergänzen die Richtlinie um Bestimmungen für Betriebe außerhalb der Automobilindustrie. Mit dieser größeren Rechtssicherheit darüber, was bei Schraubverbindungen in der Allgemeinen Industrie zu beachten ist, geht auch eine erhöhte Verpflichtung einher, diese Vorgaben einzuhalten. „Damit vermeidet man nicht nur Regressforderungen und Rückrufe, sondern man erhält schlicht und ergreifend seine Wettbewerbsfähigkeit und verbessert seine Wirtschaftlichkeit“, sagt Markus Fischer, Leiter der Akademie von Atlas Copco Tools in Zentraleuropa.

Schraubfälle in Klassen A, B und C eingeteilt

Beide Blätter der VDI/VDE 2862 sind vom Kern her identisch. Sie definieren die technischen Mindestanforderungen an die eingesetzte Schraubtechnik in Abhängigkeit vom Risiko, das von Schraubfall und Montageprozess ausgeht. Hierzu werden die Schraubfälle in die Klassen A, B und C eingeteilt – und zwar nach dem Risiko beim Versagen sowie nach der Möglichkeit, etwaige Fehlverschraubungen in der Montage zu erkennen und zu vermeiden (Absicherung).

• A-Klasse-Schraubfälle: Risiko für Leib und Leben sowie Umwelt.

• B-Klasse-Schraubfälle: Risiko für Funktionsausfall („Liegenbleiber“).

• C-Klasse-Schraubfälle: Nicht A- oder B-Klasse.

Gängig sind auch die Formulierungen „sicherheitskritisch“ für Klasse A, „funktionskritisch“ für Klasse B sowie (seit jüngerer Zeit) „unkritisch“ für Klasse C. Die Schraubverbindungen dieser Klasse wurden früher auch als „kundenkritisch“ bezeichnet, da ein Ausfall zunächst schlimmstenfalls den Kunden verärgert, aber eben keine Funktion und auch nicht die Sicherheit beeinträchtigt.

Beispiele für Klasse-A-Schraubfälle sind die Schraubverbindungen des Sicherheitsgurtes oder der Lenksäule eines Fahrzeuges. In Klasse B fallen alle Schrauben, die für die ordnungs- und bestimmungsgemäße Funktion des Bauteils wichtig sind. Für Schienenfahrzeuge gilt übrigens entsprechend die DIN 25 201, die die Schraubfälle nach hohem (H), mittlerem (M) und geringem (G) Risiko bewertet.

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