Fraunhofer-Forschende haben im Projekt ORka3D ein Verfahren entwickelt, das die Ermüdungsfestigkeit von Schweißnähten anhand ihrer tatsächlichen Geometrie bewertet. Ziel ist, Bauteile bedarfsgerechter auszulegen und Material einzusparen.

Dassault Systèmes treibt gemeinsam mit Deutsche Aircraft die digitale Transformation der Luftfahrtindustrie voran: Bei der Entwicklung des Regionalflugzeugs D328eco kommt die 3D-Experience-Plattform zum Einsatz, um Design, Tests, Zertifizierung und Produktion integriert und modellbasiert zu steuern.

Forschende der Universität Stuttgart haben Einspritzsysteme entwickelt, mit denen kompakte Gasturbinen unterschiedlichste Kraftstoffe sauber verbrennen können. Diese Injektoren wollen sie dabei einfach in den Brenner „drucken“. 

Forscher der Texas A&M University haben einen Superfoam additiv gefertigt, der 10-mal mehr Energie absorbieren kann als ein herkömmlicher Schaum. Dieser 3D-gedruckte Schaum könnte erhebliche Auswirkungen im Verteidigungssektor haben und Leben retten.

Die Technologiefabrik in Scharnhausen von Festo ist seit 2014 ein führendes Werk für die Herstellung von Ventilen, Ventilinseln und Elektronikbauteilen. Um dem hohen Bedarf an individuellen Betriebsmitteln gerecht zu werden, setzt Festo in der Elektronik-Komponenten-Fertigung auf den 3D-Druck von Mark3D.

Im Rahmen der 60. Metallographie-Tagung 2026 in Leoben haben zwei wissenschaftliche Bilder aus der Werkstoffforschung der Hochschule für Technik und Wirtschaft Berlin (HTW Berlin) beim Fotowettbewerb „Heitere Metallographie" den 1. und 2. Platz belegt. 

3D-Druck ohne lästiges Warten – das verspricht eine neue Methode, die chinesische Wissenschaftler gerade entwickelt haben: Sie nutzen Hologramme und ein schnell rotierendes Periskop, um flüssige Werkstoffe in Rekordzeit mit Lichtstrahlen zu verfestigen.

Das Europäische Patentamt hat einen zentralen Anspruch eines Carbon-Patents für die Dual-Cure-Technologie bestätigt. Eine Beschwerdekammer wies den Einspruch eines Wettbewerbers zurück. Auch weitere Teile des Patents, die zuvor gestrichen worden waren, gelten wieder.

Im Siemens-Gerätewerk Erlangen verschmelzen virtuelle Produktentwicklung und reale Fertigung. Durch eine enge Partnerschaft mit Nvidia und den Einsatz synthetischer Daten entfällt das Warten auf physische Prototypen. Für die Produktentwicklung bedeutet das einen massiven Zeitgewinn.

Ein Heidelberger Forschungsteam hat ein polymerbasiertes Material entwickelt, das sich in seine Einzelteile zerlegen und wiederverwenden lässt. Gedruckte Material können damit zurückgewonnen und in einem zirkulären Fertigungsprozess wiederverwendet werden.