Kunststoffguss Polyamidgussverfahren für die Kleinserie optimiert

Eine 2-Ebenen-V8-Sauganlage war Anlass für RPM, das bisherige Herstellungsverfahren für Prototypen für die Kleinserienfertigung weiter zu entwickeln.

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Individualisierung hat viele Gesichter. Ein Kunde verfällt gerne in den Geschwindigkeitsrausch, während sich der nächste möglichst ökonomisch fortbewegen möchte. Ein Interessent steht auf runde Formen, ein anderer bevorzugt eine schnittige Linienführung. Gemeinsam fordern jedoch alle: Das Objekt der Begierde, ob Auto, Boot oder Motorrad, darf nicht teuer sein und auf keinen Fall aus dem Vorjahr.

Das aus der Telekommunikation und dem Konsumgüterbereich bekannte Phänomen greift weiter auf andere Wirtschaftsbereiche über. Entwicklungs- und Produktzyklen werden immer kürzer. Gleichzeitig bestimmen Schlagworte wie Leistungssteigerung, Gewichts- und Verbrauchsreduzierung sowie Exklusivität in höchster Fertigungsqualität den Ton.

„Die Amortisationszeiten von Werkzeugen verkürzen sich vor dem Hintergrund von kürzeren Produktzyklen und zunehmender Individualisierung drastisch“, sagt Dr. Klaus Kreutzburg, kaufmännischer Geschäftsführer von RPM (rapid product manufacturing) in Helmstedt. Mit wirtschaftlich sinnvollen Verfahren der Kleinserienfertigung kann die Technik dieser Entwicklung begegnen. Bei RPM hat man aus dieser Feststellung die Herausforderung abgeleitet, bewährte Produktionstechniken weiterzuentwickeln und auf neue Anwendungsgebiete auszuweiten.

Individuelle Motorbauteile innerhalb weniger Tage

RPM ist ein mittelständisches Unternehmen, das auf die Entwicklung und Fertigung von Prototypen, Vorserienteilen und Serienteilen, vornehmlich aus Kunststoffen, spezialisiert ist. Zu den Kunden zählen neben der Automobilindustrie Motorenhersteller und ihre Zulieferer sowie Unternehmen aus den Bereichen Konsumgüter und Medizintechnik.

Mit dem Polyamid-Gießverfahren Nylon-Mold verfügt RPM über eine Methode, um extrem belastbare Polyamid-Bauteile unter anderem für den Einsatz im Motorraum innerhalb von wenigen Tagen aus Datensätzen herzustellen. Hochkomplexe Sauganlagen sowie Gehäuse für Luftfilter und Lautsprecher sind nur Beispiele für abgeschlossene Kleinserien-Projekte. In der Polyamid-Fertigung kann die Stückzahlbreite von 1 bis 10.000 Teile komplett abgedeckt werden. „Teilautomatisierte LVP (Low Volume Production)-Serien ermöglichen uns, auf die Herausforderungen der Produktindividualisierung in der Serienfertigung gezielt und kostengünstig zu reagieren“, sagt Dr. Günter Lohfink, Vertriebs- und Projektmanager bei RPM.

Alles zwischen 1 und 10.000 Teilen

Innerhalb der vergangenen drei Jahre entwickelten die RPM-Ingenieure anforderungsgerechte, maßgeschneiderte Werkzeugkonzepte mit Standzeiten von über 10.000 Bauteilen. Die Anforderungen an die Bauteilqualität wie Toleranzen, Oberfläche, geringe oder keine Nacharbeit orientierten sich dabei an derzeit im Einsatz befindlichen Serientechnologien. „Unser Ziel war, größere Stückzahlen wirtschaftlich sinnvoll und an die Marktanforderungen angepasst zu realisieren“, sagt Klaus Kreutzburg. Dies gelang durch die Weiterentwicklung des Nylon-Mold-Prototypenverfahrens zum Verfahren für industrielle Kleinserienfertigung.

Die Verarbeitung der Nylon-Mold-Werkstoffe erfolgt mittels Injektionstechnologie nahezu drucklos. Aus diesem Grund kann, je nach Anforderungsprofil, auch mit flexiblen Werkzeugen, beispielsweise aus Silikon, gearbeitet werden. So kann RPM vergleichsweise kostengünstig und innerhalb von 15 Arbeitstagen seriennahe oder serienidentische Prototypen in PA6, PA6-GFx und PA6-GFy liefern. Verstärkungsmaterialien von Glaskugeln und Glashohlkugeln über Glasfasern bis hin zu Kohlefasern sind möglich.

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